2019 June
Поиск
Выбрать язык
Анонс статей
Этот день в истории

Нет событий

Архивы за June, 2019

postheadericon Свинцово-цинковый завод Кокл-Крик Австралия, 1963 год. Перевод “Mining World”, 1963, v. 25, № 1, р. 16-19

Время чтения статьи, примерно 8 мин.

oblozkaГосударственный Комитет по черной и цветной металлургии при Госплане СССР. ГИПРОЦВЕТМЕТ ОТРАСЛЕВОЕ БЮРО НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ

Перевод №  161 1963

Свинцово-цинковый завод Кокл Крик (Австралия), Mining World, 1963, v. 25, № 1, р. 16-19

Число страниц 14

Иллюстраций нет

Переводчик Шлосберг М.А.

Редактора Леонов Е.С., Бендик О.В.

Дата выполнения – апрель 1963 г. [Москва, 1963]

АННОТАЦИЯ

В статье дается описание завода Кокл Крик /Новый Южный Уэльс/, работающего по известному методу завода Эвонмаут. Метод включает: агломерацию смешанных свинцовых и цинковых концентратов, шахтную плавку полученного агломерата, конденсацию паров цинка и очистку газов, выходящих из конденсатора. Дается характеристика применяемого оборудования и получаемой продукции и приводятся технические показатели по заводу.

На заводе Кокл Крик компании Сульфид корпорейшн /Новый Южный Уэльс/ в шахтной печи, работающей по методу завода Эвонмаут /Англия/,перерабатывают агломерат смеси богатых цинковых и свинцовых концентратов с добaвкoй известняка и кварца, с целью одновременного получения металлического цинка марки Прайм вестерн и серебросодержащего чернового свинца. Общее извлечение металлов из концентратов составляет: цинка в виде чушкового металла – 90-93% и свинца в виде товарного продукта – 92-94%.

Расход углерода в шахтной печи завода Кокл Крик составляет 110 тонн/сутки против 65 тонн/сутки на заводе Эвонмаут и 94 тонн/сутки на заводе Суонси /Англия/. Завод Кокл Крик был первым предприятием за пределами Англии, применившим метод завода Эвонмаут. Шахтная печь завода Эвонмаут была впервые описана С. Морганом в октябрьском номере журнала Mining World за 1957 год.

На заводе Кокл Крик в течение многих лот производили цветные металлы, серную кислоту и минеральные удобрения /фосфаты/. Выплавка и рафинирование свинца и в меньшем масштабе дистилляция цинка из концентратов обогатительной фабрики Брокен Хилл производились на заводе Кокл Крик с 1897 по 1922 г.; затем по экономическим соображениям концентраты фабрики Брокен Хилл стали перерабатывать на заводе Порт Лири, и металлургический цех завода Кокл Крик прекратил работу.

Посла реконструкции (в 1961 г.) на заводе Кокл Крик стали получать значительнее количество сернистых газов от агломерации свинцовых и цинковых сульфидных флотационных концентратов; эти газы направляют на сернокислотную установку производительностью 90 тыс. тонн моногидрата в год, построенную в 1960 г.; до 1961 г., когда был пущен реконструированный завод, сырьем для производства серной кислоты служила сера. Постройка новой сернокислотной установки позволила демонтировать камеры и небольшие контактные установки, построенные до второй мировой войны.

На реконструированном заводе Кокл Крик имеется три основных цеха:

1/ сернокислотная установка производительностью 90 тыс. тонн моногидрата в гад;

2/ агломерационный цех для агломерации цинковых и свинцовых концентратов фабрики Брокен Хилл;

3/ плавильный цех с шахтной печью и вспомогательным оборудованием для получения металлического цинка и чернового свинца.

Кроме того, имеются кадмиевая установка для извлечения кадмия из агломерационных пылей и цех для переработки различных растворов и осадков, получаемых на разных стадиях процесса.

Для доставки сырья и отгрузки продукции с завода имеются железнодорожные пути. Была построена новая, оборудованная современными приборами лаборатория для проведения полярографических, спектрографических и спектрофогометрических анализов. Кроме того, имеются спектроскопические приборы, работающие по принципу атомной адсорбции.

Посла реконструкции на заводе Кокл Крик начали перерабатывать значительную часть свинцовых и цинковых концентратов с обогатительной фабрики Брокен Хилл, которые до этого перерабатывали на заводе Порт Пири компании Брокен Хилл ассошиетэд омелгеро /Южная Австралия/ и на заводе Эвонмаут компании Нешнл смелтинг /Англия/.

Рудники компаний Зинк корпорейшн и Нью Брокен Хилл консолидейтэд выдали в 1962 г. 247 тыс. тонн свинцовых и 276 тыс.г цинковых концентратов /сухой вес/. Предполагают, что завод Кокл Крик, который в 1962 г. работал не на полную мощности, будет перерабатывать около 25% приведенного выше количества цинковых концентратов и около 9% свинцовых. Расстояние от Брокен Хилл до Кокл Крик по железной дороге составляет около 1250 км.

В шихту свинцовых и цинковых концентратов агломерационного цеха завода Кокл Крик в качестве флюсов добавляются тонкоизмельченный известняк и кварц.

Шихта шахтной печи состоит только из агломерата и кокса. Применяемый кокс должен обладать достаточной прочностью, компактностью и низкой зольностью, а также низким содержанием серы и водорода. Крупность кусков кокса должна соответствовать крупности кусков агломерата.

Процесс агломерации

Агломерация производится на машинах с дутьем снизу в соответствии с современной мировой практикой;

Рабочая длина машины – З9 м. Палеты, изготовленные из литой стали шириной 2400 мм а длиной 830 мм, передвигаются по рельсам с особой системой смазки, расположенным с обеих сторон машины с уплотнением для предотвращения разбавления агломерационных газов воздухом и их просачивания.

Агломерационная машина оборудована 16 воздушными камерами и предусмотрена возможность рециркуляции газов. В настоящее время рециркуляция газов не практикуется, и поэтому работают только 8 камер. Шихту распределяют по машине в 2 слоя: зажигательный /толщиною около 25,4 мм/ и основной слой /толщиной до 254 мм/. Зажигание шихты производится при помощи сжигания мазута и прососа воздуха. Просос воздуха применяется только на этой стадии процесса.

В агломерационном цехе имеются следующие отделения:

I/ отделение приготовления шихты, где установлены весовые питатели для каждого компонента шихты;

2/ отделение смешения, где свежая сырая шихта смешивается о дробленным и охлажденным оборотным агломератом, чтобы обеспечить достаточное снижение содержания серы в свежей сырой шихте, о целью создания оптимальных условий для горения и удаления серы ИБ слоя шихты в процессе агломерации. На практике содержание серы в шихте агломерации снижают примерно до 6,5%; при. этом содержании серы отношение оборотного агломерата к свежей шихте, составляет 4:1.

3/ отделение дробления, грохочения и охлаждения агломерата, где получают агломерат крупностью минус 127 мм, плюс 19 мм, поступающий в шахтную печь, и достаточно мелкий охлажденный агломерат /в основной минус 6,3 мм/, возвращаемый в качестве оборота в отделение смешения.

Агломерационный цех почти полностью автоматизирован. Управление основными установками осуществляется из центрального пункта, оборудованного большим количеством контрольно- измерительных приборов и мнемонической схемой, отражающими Рабату установок, расположенных в различных отделениях агломерационного цеха.

Шахтная плавка

Конструкция шахтной печи, работающей по методу завода Эвонмаут, аналогична во многих отношениях конструкции стандартной шахтной печи, например свинцовоплавильной. Основным отличием от этой печи является работа с закрытым колошником и подогрев кокса и дутья.

Шахта шахтной печи завода Кокл Крик имеет прямоугольное сечение с закругленными торцами, площадь ее – 18 м. Наружный кожух печи изготовлен из малоуглеродистой стали; печь футерована теплоизоляционным и огнеупорным кирпичом. Шахта печи поддерживается особыми опорами, расположенными выше охлаждаемых водой кессонов, через которые проходят 26 фурм, также охлаждаемых водой.

Под печи выложен из литого огнеупорного бетона и футерован изнутри специальным кирпичом в виде обратного свода, образующего основание, используемое как емкость для ванны жидких шлака и свинца, которые скопляются здесь и периодически выпускаются из печи.

Шихта шахтной плавки, поступающая в печь из почти полностью автоматизированной установки для приготовления шихты, состоит из свинцово-цинкового агломерата и подогретого металлургического кокса. Точная дозировка компонентов шихты производится с помощью весового дозатора; изменение дозировки осуществляется из центрального пункта и управления контроля. Загрузка шихты в печь производится сверху через двойной конус, создающий надлежащее уплотнение между находящимися под давлением печными газами л наружным воздухом. Для обеспечения удовлетворительного распределения загружаемого материала по уже находящейся в печи пихте применяются два таких конусных устройства.

Загружаемый в шахтную печь кокс подогревается до температуры 800° в вертикальных огнеупорных шахтных подогрева гелях, обогреваемых отходящими из шахтной печи газами. Агломерат подается в шахтную печь в горячем состоянии из агломерационного цеха из расходных бункеров установки для приготовления шихты. Воздух также подогревается отходящими газами в трубчатом рекуператоре, в котором температура воздуха может быть доведена до 750°. Вводимым таким образом в печь теплом поддерживается тепловой баланс печи и создаются условия, способствующие уменьшению обратимости реакции /Zn + CO2 = Zn + СО/ в верхней части печи.

Через определенный промежуток времени шлак и свинец, выпускаемый вместе из печи в передний горн через шпуровое отверстие о водяным охлаждением, расположенное в нижней части печи. В переднем горне осуществляется разделение шлака и свинца, а также в случаях их наличия-штейна и шпейзы. Черновой свинец выпускается из переднего горна, а шлак сливается, гранулируется водой и поступает по желобу в отстойный зумпф, откуда его забирают для последующего использования.

Выпускаемый из шахтной печи черновой свинец содержит 98% Рb и по составу аналогичен свинцу, получаемому при стандартной свинцовой плавке. Часть чернового свинца подвергается обезмеживанию для удаления основной части меди и серы.

Получаемый обезмеженный свинец содержит 93% Рb; шликера содержат около 60% Рb и 20% Сu .

Расход углерода, определяющий производительность печи, находится в прямой зависимости от количества подлежащего возгонке цинка и от общего количества шлакуемых компонентов пустой породы. Отношение количества углерода в топливе к количеству цинка в загружаемых в печь материалах, как правиле, составляет от 0,7 до 0,8. Значительное увеличение содержания свинца в загружаемом в печь агломерате почти не влияет на это отношение.

Конденсация паров цинка в конденсаторе

Конденсатор  прямоугольной формы, с основанием в виде обратного свода, который используется как емкость для ванны жидкого свинца. С помощью роторов специальной конструкции, смонтированных на вертикальных валах, которые проходят через крышку конденсатора и надлежащим образом уплотнены, обеспечивается непрерывное опрыскивание газов жидким свинцом. Отходящие газы с содержанием 5-7% паров цинка и 12-14% CO2 выходят из печи около колошника и поступают при температуре 1000° в конденсатор, где подвергаются охлаждению разбрызгиванием жидким свинцом. Это необходимо для обеспечения возможно более быстрого охлаждения газов в критическом интервале для предотвращения обратного окисления цинка. Далее происходит конденсация паров цинка и растворение в свинце сконденсировавшегося цинка. Свинец с содержанием 2,4% цинка при температуре 550° непрерывно выкачивается из конденсатора в количестве около 3 тыс. тонн/час. Во время прохождения горячего свинца по наружному кессонированному охладительному желобу температура свинца снижается примерно до 450° и охлажденный металл возвращается в конденсатор о содержанием около 2,2% цинка.

По мере охлаждения цинкосодержащего свинца на поверхность поднимаются шарики цинка. В конце желоба свинец выпускается сперва в ванну с флюсами, расположенную непосредственно перед основной разделительной ванной, где нежелательное окисление цинка предотвращается ввиду образования на поверхности свинца слоя флюса из хлористых аммония и цинка. Дроссы, которые в охладительном желобе имеют тенденцию к разделению, также скопляются в этом флюсе. Металл с помощью направляющей лопатки подается в разделительную ванну, где завершается разделение цинка и цинкосодержащего свинца; из этой ванны цинк непрерывно выпускается через сливной порог в ванну цинка. Следующей операцией является удаление мышьяка из металлического цинка натрием, посла чего цинк разливают на разливочной машине в чушки весом по 25,4 кг.

Выходящие из конденсатора газы почти не содержат цинка, если не считать цинка, механически увлеченного с парами. Чтобы эти потери довести до минимума, температуру газов поддерживают на сравнительно низком уровне. Газы направляются в вытяжную трубу конденсатора, где увлеченные капельки цинкосодержащего свинца и более крупные частицы дроссов могут осесть до поступления газов в мокрый скруббер при температуре около 460°.

К.п.д. конденсатора и устройств для отделения цинка определяется количеством получаемого цинка, выраженным в процентах от количества возгнанного из шахтной печи цинка. На заводе Кокл Крик этот к.п.д. составляет около 85%.

Скрубер

Скруббер предназначен для очистки газов, выходящих из конденсатора. Газы после очистки в скруббере могут быть использованы в качестве топлива в других цехах завода, главным образом, в подогревателях воздуха и кокса. В зависимости от типа загрузки и способа ведения плавки теплотворная способность газов, выходящих из конденсатора, составляет от 445 до 623 ккал/м3. Последняя цифра составляет 40% от теплотворной способности исходного кокса.

Очистка газов включает следующие операции:

1/ спрыскивание водой в магистральном трубопроводе большого диаметра, соединенном с вытяжной трубой конденсатора; при этом температура газов падает ниже 100° и происходит удаление наиболее крупных частиц;

2/ удаление из газов некоторого количества более мелких частиц; улавливание частиц в капельках влаги в скруббере;

3/ удаление наиболее мелких частиц в дезинтеграторе типа Тейзена;

4/ окончательное удаление увлеченной влаги в влагоуловителе циклонного типа.

Типичный анализ газов /в % /: СO2 – 12; СО – 20; H2- 1,0; N2 /по разнице/ – 67.

Продукция металлургического цеха завода Кокл Крик

Получаемый на заводе Кокл-Крик металлический цинк содержит около 98,6% Zn, что соответствует цинку марок G.O.B. /Англия/ и Прайм вестерн /США и Канада/. Основной областью применения цинка с завода Кокл Крик в настоящее время является гальваностегия /на сталелитейных заводах в Ньюкастле, Перт Кембла и в Новом Южном Уэльсе/.

Черновой свинец завода Кокл Крик содержит: Pb – около 99,3% и Ag – 622-933 г/г.

Средний состав шлака шахтной плавки следующий /в %/: Zn – 7; Рb – 0,5; СаО – 29; Si02 – 21; FеО – 27.

Медно-cвинцовые шликера содержат около 20% меди; количеств шликеров составляет около 15 г в неделе. В настоящее время заключено соглашение об их экспорте в Японию.

На заводе Кокл Крик получают также цинково-свинцовые дросса и пусьеры. Эти продукты возвращают в шахтную плавку, обычно после соответствующей обработки в агломерационном цехе за исключением дроссов от флюсовой ванны, которые поступают прямо в шахтную печь. Такой метод переработки оказался очень подходящим, ввиду сравнительно высокого содержания мышьяка в этих дроссах. Другие дроссы удаляют из внутренних и наружных конденсационных устройств; пусьеру удаляют при промывке газов в скруббере. Дроссы и пусьера представляют собой в основном окисленный металл с общим содержанием свинца и цинка от 25 до 50%.

Технические показатели завода Кокл Крик

Состав свежей шихты агломерации – тонн/час /мокрый вес/

Цинковые концентраты /52% Zn / – 12,5

Свинцовые концентраты /76% Рb/ – 3,8

Известняк – 2,4

Кварцевый песок – 0,3

Всего: 19,0

Coстав агломерата /сентябрь 1962 г./

Zn – 40%

РЬ – 20%

CаО – 9%

SiO2 - 4%

Сера /общая/ – 1,1%

Состав шихты шахтной плавки

Агломерат – 370-380 тонн/сутки.

Подогретый кокс – 135-145 тонн/сутки.

/соответствует  110 – 120 тонн углерода/

Производительность печи

Металлический цинк – 120-140 тонн/сутки

Черновой свинец – 50-69 тонн/сутки

Шлак – 110-120 тонн/сутки

Анализ получаемых металлов /в %/

Элемента

Продукты

Цинк

Черновой свинец

Zn                   98,6 0,002
Рb                   1,2 99,3
Cd 0,07 0,001
Сu - 0,18
0,02 -
Аs 0,003 0,01
Bi 0,005 0,26
Ag - 622-933 г/тонн

 

Перевела М.Д. Шлосберг. Редактировали Е.С. Леонов и О.В. Бендик. Тираж 105 экз. Цена 51 коп.

postheadericon Продается в Норильске торговый сканер Barcode Scanner Cipher 1070. Цена 2500 рублей

Время чтения статьи, примерно 3 мин.
img_20190606_020838.973

Сканер в наличии в количестве 1 шт. с кабелем USB. На фотографиях сканер приготовленный к продаже

В городе Норильске продается  Cipher1070 – ручной контактный имиджевый сканер. Цена 2500 рублей

Благодаря небольшим габаритам и эргономичной форме корпуса, обеспечивается особый комфорт и удобство в работе.
Использование современных ультра ярких светодиодов в конструкции считывателя, заметно увеличило до 7 см (измеренное значение) дальность считывания, в сравнении с CipherLab 1000.
Сканер 1070 спроектирован на новой элементной базе, что дало реальное увеличение скорости при сканировании штрихкодов.

Сканер 1070 – рассчитан для работы в жестких условиях эксплуатации и выдерживает многократные падения и удары. Длинный (2 метра) интерфейсный кабель USB, обеспечивает свободу Ваших действий, при работе в любых условиях.

Низкое энергопотребление и большие возможности по программированию (как у 1500), великолепное соотношение цена-качество, делают сканер штрих кода Cipher 1070 – лучшим выбором по умолчанию!!!

Отличительные особенности:

Компактный, малогабаритный корпус
Ультра яркие светодиоды в конструкции считывателе
Широкий выбор режимов сканирования (8 вариантов)
Лучшая дальность считывания, среди контактных сканеров – до 7 см
Максимальная ширина считывания штрихкодов – до 70 мм
Поддерживается чтение огромного количества линейных штрих кодов
Считываются негативные штрих коды
2-х стандартный (USB-HID+USB-VC) перепрограммируемый USB интерфейс, без физической смены USB кабеля
4Кб SRAM буфер памяти, для временного хранения до 256 штрих кодов (формата EAN13)
Большие функции программирования режимов работы и функция редактирования штрих кодов
2-х цветный светодиод контроля режимов работы и режима успешного считывания штрих кода
Программируемый звуковой сигнал по тональности и уровню громкости
2 метра интерфейсный кабель USB
Экстремально низкое энергопотребление
Питание от интерфейса USB или KW-разрыв клавиатуры компьютера
Выдерживает многократные удары и падения с высоты 1.2 метра 5 ударов с каждой из 6-ти сторон (не является гарантийным обязательством)
Бесплатное ПО “ScanMaster” – позволяет быстро настроить с помощью ПК различные параметры и установки сканера

img_20190606_020910.309

img_20190606_020852.655

 

Cipher1070 – ручной контактный светодиодный сканер (USB-HID+USB-VC)

 

Тип считывателя

ССD, контактный сканер

Потребляемый ток (максимальный)

80 мА

Условия эксплуатации

0 °С ~ + 55 °С

Условия хранения

- 20 °С ~ + 60 °С

Влажность при эксплуатации

10% ~ 90%

Влажность при хранении

5% ~ 95%

Ударостойкость (не является гарантийным обязательством)

Выдерживает многократные удары и падения с высоты 1.2 метра (5 ударов с каждой из 6-ти сторон)

Вес

104 гр.

Корпус

ABC пластик

Оптический сенсор

1500 пикс.

Источник излучения

Светодиод красного свечения (623nm)

Разрешение при считывании штрих кодов

4 mil (10.16 мкм)

Дальность считывания (зависит от плотности и контрастности штрихкода)

до 7 см (измеренное в реальности значение)

Скорость сканирования

100 скан./сек

PCS (контрастность кода)

мин. 45%

Угол обзора

по вертикальной оси ±70°, по горизонтальной оси ±40°

Возможность смены типа интерфейса

Нет возможности

Стандарт качества

BSMI, CCC, CE, C-Tick, FCC, IC, KCC, ГOCT-P

Интерфейс

KW-разрыв клавиатуры (PS/2), Универсальный USB2.0 интерфейс (USB-HID+USB-VC)

Габариты

167 х 75 х 57

Потребляемый ток (режим ожидания)

35 мА

Цвет

Чёрный

Электростатический разряд

± 15 кВ воздушный разряд; ± 8 кВ прямой разряд

Пылевлагозащита, IP-рейтинг

Нет

Срок гарантии

2 года

Интерфейсная подставка

Нет

Уровень освещённости (max)

9690 люкс (рассеянный солнечный свет)

Универсальный (2-х стандартный) USB интерфейс

Возможность перепрограммирования режима работы USB интерфейса без смены кабеля на USB-HID/USB-VC

Напряжение питания

5VDC ± 5%

Индикация

Звуковой сигнал, Светодиод

Возможности программирования

Бесплатная программа ScanMaster для быстрой настройки параметров и режимов работы, Настроечные штрих коды

Поддерживаемые типы штрихкодов

Codebar, Code-93, MSI, Pressey, Telepen, Code-128, EAN-128 (GS1-128), ISBT-128, Code 2 of 5, Industrial 25, Interleaved25, Matrix25, Code 3of9, Code39, Italian Fharmacode, French Fharmacode, EAN8, EAN8-Addon2, EAN8-Addon5, EAN13, EAN13&UPC-A Addon2, EAN13&UPC-A Addon5, ISBN, UPC-E0, UPC-E1, UPC-E Addon2, UPC-E Addon5, UPC-A

Буферная память

4 Кб SRAM памяти для хранения до 256 штрих кодов (EAN13)

Телефон для связи и вопросов +79069002721

При 100% решении приобрести данное устройство, доставку осуществим до указанного Вами места.
Интересующие вопросы можно задавать в форме для комментариев ниже.

 

postheadericon Сульфатостойкий портландцемент на сырье Норильского месторождения. 1954 год

Время чтения статьи, примерно 7 мин.

scan00midi2Центральная лаборатория Управления предприятий строительных материалов

Отчет по теме № 46/54

«Сульфатостойкий портландцемент на сырье Норильского месторождения»

Главный инженер  Управления предприятий стройматериалов Алфименко

Начальник Центральной лаборатории Финогенова

Руководитель научно-исследовательской Якубович

Работа начата: 1953 год

Работа окончена:  1954 год

Норильск

ВВЕДЕНИЕ

Цель темы – получение сульфатостойкого портландцемента на местном сырье.

Получение сульфатостойкого портландцемента имеет большое значение для строительства при возведении сооружений (фундаментов, перекрытий и прочих железобетонных и бетонных конструкций), призванных служить в условиях высокой сульфатной агрессии.

Сульфатостойкий портландцемент по своим качествам обладает свойствами сопротивления химической агрессии сульфатных вод и физическим факторам “агрессии”,что очень важно для таких бетонных сооружений, которые находятся на переменном уровне воды, где бетон одновременно подвергается также постоянному многократному увлажнению и высыханию, многократному замерзанию и оттаиванию.

Отличительными показателями сульфатостойкого портландцементного клинкера являются: минимальное содержание (с точки зрений технологии производства) трехкальциевого алюмината и максимальное содержание силикатов, так как длительное наблюдение за бетонами, подверженными действию сульфатных сред, показали, что портландцементу, богатые глиноземом, отличаются меньшей устойчивостью к химическим агрессивным воздействиям, чем портландцемента с низким содержанием глинозема; также было установлено, что портландцемента, богатые кремнеземом, обладают стойкостью к воздействию агрессивной среды.

В результате многолетних изучений в области получения cульфатостойкий портландцементов, главным образом, учеными Советского Союза (проф. З. Я. Юнг и др.), а также работ Гипроцемента  Механическим управлением МШМ СССР были приняты и утверждены следующие технические условия, которым должен удовлетворять сульфатостойкий портландцементный клинкер:

Содержание  Al2O3 не более 5,0%.

- Fe2O3 не более 6,0%.

- C3O не более 5,0%.

- глиноземистый модуль не менее 0,7%

- коэффициент начисления не более 0,85.

Цемент должен содержать 10-15% гидравлических добавок. Как видно из приведенных норм на сульфатостойкий портландцемент, для его получения требуется подбор исходных сырьевых мате риалов, обеспечивающих получение портландцементного клинкера с заданным содержанием окислов алюминия и железа и с максимальным содержанием трехкальциевого и двухкальциевого силикатов, сумма которых должна быть доведена до 76-81% при максимальном содержании трехкальциевого силиката.

II. ПОДБОР СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ

В качестве основного сырья для сульфатостойкого портландцемента нами была принята сырьевая 2-компонентная смесь – известняки рудника Каларгон и аркоэовый песчаник рудника 2/4.Возможный второй вариант компонентов шихты для сульфатостойкого портландцемента: кварцевый дудинский песок, хвосты МОФ и известняки, отпал, так как запасы дудинского песка кончились.

 

III. РАСЧЕТ СЫРЬЕВОЙ 2-КОМПОНЕНТНОЙ СМЕСИ (известняки Коларгона + песчаник рудника 2/4)

  1. Химсостав компонентов:

Лабораторные работы

Лабораторные испытания заключались в определении спекаемости клинкера в зависимости от помола сырьевой смеси при температуре обжига близкой к производственным условиям Цементного завода = 1450°С и пробных обжигов клинкера при температуре = 1430°, 1450°, 1475°С.

а) Приготовление брикетов размером Ø 25 мм l = 35 мм из сырьевой смеси

Компоненты смеси – известняк, аркозовый песчаник, шлак и окалина в соотношениях по расчету измельчались в шаровой лабораторной мельнице. Всего было сделано 3 помола и изготовлены брикеты, которые обожжены в криптоловой печи при температуре 1450°С.

Таблица 1

1

Результаты пробного обжига (см. таблицу № 1) показали, что при температуре в 1450°С полное спекание клинкера получается при тонком помоле сырьевой смеси до 0,8% остатка на сите 270 меш. (9300 отв./см2).

Пробный обжиг клинкера на лабораторных образцах в криптоловой печи при резких температурах дал следующий результат (см. таблицу № 2).

2

Свободной СаО – нет.

Полученный лабораторным способом клинкер при температурах 1430-1450°С по внешнему виду хорошего качества.

 

Получение опытной партии сульфатостойкого портландцементного клинкера полузаводским способом

Для получения опытной партии сульфатостойкого портландцемента было использовано нижеследующее оборудование:

а) Для дробления и помола компонентов – щековая дробилка и однокамерная шаровая мельница.

Для обжига брикетов сырьевой смеси – полугазовая печь. Топливо – уголь норильского месторождения.

 

Расчет загрузки шаровой мельницы на 400 кг сырьевой смеси и приготовление брикетов

1)         Известняк – 97,40 х 400/130,24 = 38960/130,24 = примерно 298,45 кг.            

2)         Аркозовый песчаник – 28.22 х 400/130,24 = примерно 86,67 кг.                      

3)         Шлак  4,62 х 400/130.24 = 14,18 кг

Итого: 399,30 кг

плюс 1% железа от намола в шаровой мельнице: 399,30 + 393,3 x 4/100 = 403,3 кг

 

В мельницу было загружено 403 кг смеси и 1 тонна шаров. Помол мокрый. Продолжительность помола 13 часов.

Ситовой анализ помола дал остаток на сите 270 меш – 0,79%.

 

Из полученного шлама, отфильтрованного на фильтрпрессе, были сформованы 125 штук брикетов размером 65 х 120 х 250 мм.

Брикеты были высушены в сушилке, после чего поступили на обжиг в печь.

Химсостав сырьевой смеси из расчета на прокаленное вещество приведен в таблице № 3.

ТАБЛИЦА № 3

 3

Обжиг брикетов сырьевой смеси          

Обжиг брикетов производился в печи в капселях из хромомагнезитового кирпича. Всего в печь было загружено 125 штук брикетов. Схема расположения брикетов в печи

 scan0028

 

            Режим обжига клинкера в печи

1)         Подъем температуры до 900° по 30°/час  = 30 час.

2)         “          ” от 900° до 1200 ” 20°/час = 15 час.

3)         “          и 1200 до 1450° по 10°/час = 35 час.

4)         Выдержка при 1450°            = 2 час.

Всего: = 82 часа

 

По окончании обжига клинкер был выгружен из печи и взвешен. Всего было получено 125 кг клинкера. По внешнему виду клинкер хорошо спекшийся.

Химсостав полученного клинкера следующий:

ТАБЛИЦА №-4

 4

Коэффициент насыщения:

Кн =  с – (1,65 х А + 0,35 х F)/2.8 = 62 – (1.65 х 4,13 + 0,35 х 4,67)/2,8 х 24,92 = 0,77

Глиноземистый модуль:

Al2O3/Fe2O3 = 4,13/4,67 = 0,88

Силикатный модуль:

SO2/ Al2O3+ Fe2O3 = 24,92/4,13 + 4,67 = 2,83

Минералогический состав полученного клинкера         

1)         C3S = 3,8 х SiO2 (3КН – 2) = 3,8 х 24,92 (3 х 0,77-2) = 29,36%.

2)         C2S =  2,87 х SiO2 (3 – 3 КН) = 2,87 х 24,92 (3x3x0,77) = 49,35%

3)         C3А = 2,65 х (Al2O3 – 0,64 x Fe2O3) = 2,65 х (4,13 – 0,64 x 4,67)  = 3,02%

4)         С4 АF = 3,04 х Fe2O3 = 3,04 х 4,67  = 14,20%

Результаты химического анализа полученного клинкера и минералогический состав его показывают, что:

1)         Содержание Al2O3 = 4,13/5 и Fe2O3 = 4,67% – находятся в пределах нормы для сульфатостойкого портландцемента.

2)         Глиноземистый модуль = 0,88 – в пределах нормы.

3)         Содержание С3А = 3,02% – в пределах нормы.

4)         Коэффициент насыщения = 0,77 – в пределах нормы.

Судя по минералогическому составу полученного сульфатостойкого портландцементного клинкера и принимая во внимание полученные результаты исследований Гипроцемента (канд. техн. наук Л.С.Коган), по сульфатостойкому портландцементу можно сделать следующее заключение: лучший результат по сульфатостойкости, согласно исследованиям Гипроцемента, дали клинкера с содержанием трехкальциетного алюмината (С3А) в пределах от 3 до 5%.

Полученный в Центральной лаборатории клинкер содержит С3А = 3,02%,что дает право говорить о хорошем качестве полученного клинкера по его сульфатостойкости.

Получение сульфатостойкого портландцемента пo техническим условиям на сульфатостойкий портландцемент он должен содержать 10% гидравлических добавок.

Местных гидравлических добавок, отвечающие требованиям  ГОСТа, не имеется.

Для опытной партии сульфатостойкого портландцемента наш была использована в качестве добавки диатомитовая глина с активностью на 1 грамм добавки поглощено 70 мг CaO.

Клинкер в количестве 120 кг, предварительно пропущенный через щековую дробилку, был загружен в шаровую мельницу периодического действия. Туда же была загружена добавка – диатомитовая глина в количестве 9,6 кг и гипс 3% – 3,6 кг.

Помол цемента в мельнице производился до тонкости помола:

- остаток на сите 900 отв./см2        – 2,1 %

- прошло через сито 6200 отв./см2 – 84,8%

            Испытание полученной партии сульфатостойкого цемента

а) Физико-механические испытания

1) Водопроцентное отношение теста нормальной густоты – 22%.

2) Сроки схватывания:

а) начало – 1 ч. 13 мин. б)  конец – 2 ч. 25 мин.

3) постоянство объема – выдержал.

4) предел прочности при сжатии:

7-дневного возраста – 286 кг/см2

28-дневного возраста – 330  кг/см2

5) Предел прочности при растяжении:

- 7-дневного возраста – 17,8 кг/см2

- 28-дневного возраста – 21,7 кг/см2

6) Марка сульфатостойкого портландцемента – “300″.

б) Химический анализ сульфатостойкого портландцементе:

Таблица № 5

5

Рассматривая результаты испытаний сульфатостойкого портландцемента на механическую прочность и химсостав, можно сделать следующее заключение:

1) Полученная опытная партия сульфатостойкого портландцемента не местном сырье (известняк + аркозовый песчаник) при соблюдении принятой Центральной лабораторией технологии производства гарантирует выпуск сульфатостойкого портландцемента марки не ниже «300».

2) Все показатели химсостава портландцемента соответствуют ГОСТу на портландцемент и техническим условиям на сульфатостойкий портландцемент.

3) Разрешенная по техническим условиям гидравлическая добавка в количестве 10 % для условий Норильска может и не применяться, так как экономически выгодно выпускать сульфатостойкий портландцемент на местном сырье, не прибегая к привозкам с материка гидравлических добавок. В этом случае (баз гидравлических добавок) показатели механической срочности цемента будут выше, а также улучшатся его показатели по сульфатостойкости.

в) Испытания сульфатостойкого портландцемента методом изменения прочности при погружении образцов в агрессивные растворы

Для испытания цемента на стойкость в агрессивных средах был применен метод погружения образцов, изготовленных из смеси 1 : 3 (цемент – песок; фракция песка от 0,385 до 0,49 мм) размером 10 х 10 х 30 мм в 5% раствор Na2SO4, 1% раствор MgSO4 и 0,2% раствор CaSO4 и водопроводную воду.

Для наблюдения процесса коррозии образцов были изготовлены 60 штук образцов и погружены в растворы. Предварительно все образцы были выдержаны 28 дней твердения в воде. Пробы брались через 3 месяца, 6 месяцев, 9 месяцев, 12 месяцев и 24 месяца.

Начало испытания на коррозию – с марта месяца 1954 г.

В результате 9-месячного испытания на коррозию в агрессивных водах выявилось, что:

1)  На образцах, находящихся в 1% растворе MgSO4 изменений нет.

2)  На образцах, находящихся в 0,2% растворе CaSO4 изменений нет.

3)  На образцах, находящихся в 5 % растворе Na2SO4 частичное изменение – кромки местами выкрошились.

Одновременно для испытания сульфатостойкого цемента в бетонах в условиях службы бетона в агрессивных водах, партия цемента в количестве 50 кг была передана стройлаборатории для проверки и дачи заключения.

ВЫВОДЫ

1. Для производства сульфатостойкого портландцемента пригодно местное сырье – известняки рудника Каларгон и аркозовый песчаник рудника 2/4.

2. Выпуск сульфатостойкого портландцемента возможен на Цементном заводе УПСМ при условии соблюдения технологического процесса получения цемента, примененного Центральной лабораторией, и тщательного контроля со стороны лаборатории завода как поступаемого сырья, так и отдельных процессов производства.

3. Для окончательного решения вопроса производства в Норильске сульфатостойкого портландцемента на местном сырье необходимо выпустить опытную партию цемента в 300 – 400 тонн на цементном заводе Управления предприятий стройматериалов.


Скачать (PDF, 4.1MB)

postheadericon Сулина Р.И., Шабалин А.В. Бециановая технология разделения коллективных медно-цинково-перитных концентратов 1965 год. Ленинград, 1965. БЕСПЛАТНО. [Полный текст]

Время чтения статьи, примерно 10 мин.

Сулина Р.И., Шабалин А.В. Бециановая технология разделения коллективных медно-цинково-перитных концентратов 1965 год. Ленинград, 1965. БЕСПЛАТНО.scan002199

Государственный комитет по черной и цветной металлургии при Госплане СССР. Всесоюзный научно-исследовательский и проектный институт механической обработки полезных ископаемых

Доклад к У Научно-технической сессии института Механобр Сулина Р.И., Шабалин А.В. (июнь 1965 г.) Ленинград, 1965 год.

В течение многих лет проблема флотационного выделения цинка в самостоятельный концентрат из сплошных медно-цинково-пиритных руд Дегтярского месторождения не получала практического разрешения, хотя длительные исследования в этом направлении проводились рядом научно-исследовательских лабораторий (институты Гинцветмет, Уралмеханобр, лаборатория Среднеуральского медьзавода).

В 1954 г. Министерство цветной металлургии поручило Механобру, Гинцветмету и Уралмеханобру выполнить параллельные исследования по разработке технологии обогащения этих руд с получением медных, цинковых и пиритных концентратов.

В 1955 г. Г.С. Стрельцыным (Механобр) впервые в лабораторных условиях из этих руд, содержащих вторичные сульфиды меди (25 %), был получен цинковый концентрат. Этими исследованиями было доказано, что основным условием получения цинкового концентрата из данных руд является полное раскрытие сростков сульфидов и что наличие вторичных сульфидов меди (ковеллина) не является препятствием для получения флотацией кондиционного цинкового концентрата, как это утверждалось во всех предыдущих исследованиях.

Последующими исследованиями, проведенными в разное время, была подтверждена возможность выделения цинковых концентратов из руды Дегтярского месторождения.

В 1959 г. на Среднеуральской обогатительной фабрике по разработанной институтом Гинцветмет технологии прямой селективной флотации впервые в промышленных условиях из руда Дегтярского месторождения (шахта Капитальная I) был получен цинковый концентрат. На фабрике была осуществлена схема, приведенная на рисунке I.

В результате промышленных испытаний схемы прямой селективной флотации в первом полугодии 1960 г. на фабрике, при производительности секции ниже плановой на 20 %, были получены: медный концентрат с содержанием меди 14,49 %, цинка – 8,51 %, при извлечении меди в медный концентрат 75,94 %,и цинковый концентрат с содержанием цинка 16,67 % при извлечении цинка в него 27,64 %. Указанные технологические показатели получены при переработке руды с повышенным содержанием меди по сравнению с рудами, перерабатываемыми в последующие годы.

Главными недостатками технологии прямой селективной флотации были: низкое извлечение цинка в цинковый концентрат, большой расход реагентов, а также неустойчивость процесса с изменением рационального состава руды.

Институт Уралмеханобр разработал схему коллективно-селективной флотации Дегтярских медно-цинковых руд, которая, начиная с 1960 года, прошла промышленные испытания и внедрение на третьей секции фабрики. Коллективный медно-цинково-пиритный концентрат разделяется с применением цианида и цинкового купороса. Осуществленная в настоящее время на фабрике схема коллективно-селективной флотации представлена на рисунке 2.

В результате совершенствования данной технологии на смеси руд шахты Капитальная I и Капитальная 2 на секции фабрики с сентября 1963 г. по март 1964 г. (т.е. за семь месяцев работы) получен медный концентрат с содержанием меди 17,65 %, цинка 8,26 %, при извлечении меди 72,5 % и цинковый концентрат с содержанием цинка 47,5 %, меди 2,23 %, при извлечении цинка в концентрат 47,5 %.

В институте Механобр в последние годы также проводились лабораторные исследования по разработке технологии обогащения медно-цинково-пиритных руд нескольких месторождений Урала.

Исследовалась руда Дегтярского месторождения (шахта Капитальная I), руда зоны цементации Учалинского месторождения и в настоящее время проводятся исследования руды Сибайского месторождения (5 линза). Руды указанных месторождений относятся к сплошным сульфидным рудам и характеризуются тонким взаимным прорастанием сульфидов. Целесообразность применения схемы коллективной флотации для обогащения руд этих месторождений определяется тем, что пирит в этих рудах более крупно вкраплен по сравнению с сульфидами меди и цинка и поэтому для отделения значительной части его от сульфидов меди и цинка исходную руду можно измельчать несколько более крупно, чем это требуется для раскрытия сростков сульфидов меди и цинка.

Наиболее детально в институте в лабораторных условиях исследовалась руда Дегтярского месторождения шахты Капитальная I, в результате чего для обогащения этой руды была разработана принципиально новая технология коллективной флотации с последующим разделением коллективного концентрата бесциановым способом (рисунок 3).

Сущность разработанной технологии состоит в том, что необходимая степень раскрытия сростков минералов достигается благодаря стадиальности измельчения в коллективном цикле: так, руда перед коллективной флотацией измельчается до крупности 85-87 % минус 0,074 мм. При этой крупности 60 % пирита выделяется в отвальные хвосты I с содержанием меди 0,12-0,13 %. Коллективный концентрат доизмельчается до 85 % минус 0,043 мм. Промпродукты коллективного цикла обрабатываются в отдельном цикле с предварительным доизмельчением их до 95 % – 0,043 мм, после флотации промпродуктов можно выделить часть пирита в виде отвальных хвостов 2.

Ввиду отсутствия на фабрике мельницы для доизмельчения промпродуктов в отдельном цикле дополнительными лабораторными исследованиями (1960 г.) выявлена возможность флотации промпродуктов без предварительного доизмельчения с получением бедных сростков меди и цинка, присоединяемых к отвальным хвостам (хвосты 2), и богатых сростков (пенный продукт), которые совместно с черновым коллективным концентратом подвергаются доизмельчению. Коллективный концентрат совместно с концентратом промпродуктового цикла следует доизмельчать до 95 % минус 0,043 мм, после чего продукт подвергается двухкратной перечистке (рисунок 4).

По данным лабораторных исследований окончательный коллективный концентрат, поступающий в селекцию, имеет крупность 95-97 % – 25 микронов, что обеспечивает почти полное раскрытие сростков сульфидов меди и цинка и не требует дополнительного измельчения перед селекцией. Необходимость столь тонкого измельчения коллективного концентрата перед его разделением подтверждена последними исследованиями руды Дегтярского месторождения в институте Уралмеханобр.

После десорбции собирателя с поверхности коллективного концентрата сернистым натрием и последующего удаления десорбированных реагентов отмывкой селекция осуществляется без цианида с применением в качестве депрессоров сфалерита и пирита сульфита натрия и железного купороса или сульфита натрия со смесью железного и цинкового купороса (исследования 1958-59 г.).

При применении в цикле медной флотации указанных выше депрессоров сфалерита последний затем перед цинковой флотацией сравнительно легко активируется небольшими загрузками медного купороса (100-120 г/т руды).

В лабораторных условиях, по схеме рисунков 3 и 4, из руды шахты Капитальная I, получены следующие технологические показатели:

Таблица 1. Технологические показатели обогащения дегтярской руды по схеме коллективной флотации с бесциановым разделением коллективного концентрата (лабораторные исследования 1958-61 годов)

1

Таким образом бесплановая технология в сравнении с циановой технологией позволила исключить из процесса токсичный реагент (цианид), заменив его дешевым нетоксичным реагентом. По предварительным подсчетам, стоимость реагентов, применяемых при бесциановой технологии, ниже примерно на 20%. Кроме того, разработанная технология позволяла существенно повысить извлечение цинка в цинковый концентрат.

Проведенные в Механобре лабораторные исследования обогатимости руды зоны цементации Учалинского месторождения по схеме коллективной флотации с бесплановым разделением коллективного концентрата показали перспективность данной технологии для этой руды (1960 г.). Обогащение проводилось по схеме, аналогичной схеме обогащения руды Дегтярского месторождения.

Исследования проводились на пробе руды, в которой медь была представлена на 56,6 % вторичными сульфидами меди, на 7,2 % – окисленной и водорастворимой медью.

При обогащении данной пробы руды по указанной технологии был получен медный концентрат о содержанием меди 11,2 %, цинка – 8,5 %, при извлечении меди 68 %, цинковый концентрат, содержащий цинка 45,7 %, меди 1,07 %, при извлечении цинка в концентрат 69 %.

При обогащении руды Учалинского месторождения, содержащей вторичных сульфидов меди 35-45 %, на Красноуральской обогатительной фабрике в 1961 г. в промышленных условиях по схеме коллективно-селективной флотации с циановым разделением коллективного концентрата получены следующие технологические показатели: -медный концентрат с содержанием меди в нем 14,71 %, цинка 15,0 %, при извлечении меди 66,13 %, и цинковый концентрат с содержанием в нем цинка 44,26 %, меди 1,6 %; извлечение цинка в цинковый концентрат – 50,73 %.

В 1962-63 г.г. на Среднеуральской обогатительной фабрике проводились испытания разработанной в институте Механобр бесциановой технологии. Так как испытания должны были проводиться на действующей секции, естественно, пришлось использовать существующее оборудование и ряд тлеющихся коммуникаций, что вызвало целый ряд трудностей при промышленных испытаниях. Из-за недостаточного количества реагентов, необходимых для десорбции и селекции коллективного концентрата, испытания проводились в несколько коротких по времени этапов, что затрудняло регулировку процесса в целом и получение оптимальных технологических показателей. Общая продолжительность испытаний составила всего 70 суток, наибольший период непрерывных испытаний – 30 суток.

Несмотря на это, проведенные испытания показали, что бесплановая технология обеспечивает в промышленных условиях получение медного концентрата удовлетворительного качества и цинкового концентрата удовлетворительного но содержанию цинка, но с повышенным содержанием меди в нем (выше 3 %).

Вследствие, кратковременности испытаний в промышленных условиях не представилось возможным отработать и устойчиво воспроизвести некоторые основные параметры новой технологии и схемы, обеспечивающие получение технологических показателей, достигнутых в лабораторных исследованиях. Так, за время испытаний не удалось получить необходимую степень доизмельчения коллективного концентрата совместно с концентратом промпродуктового цикла: содержание класса -0,043 мм составляло всего лишь 80,5 % вместо необходимых 95 % минус 0,043 мм. 3 результате этого извлечение меди в медный концентрат за период промышленных испытаний было несколько ниже достигнутого в лабораторных исследованиях. Извлечение цинка было получено такое же, как и в лабораторных исследованиях.

За период испытаний с 17/05-63 г. по 09/06-63 г. получены следующие технологические показатели:

Таблица 2. Технологические показатели, полученные в период испытаний с 17/7-63 г. по 9/У1-63 г.

2

За последние 10 дней испытаний, с 01/06-63 г. по 09/06-63 г., в период наиболее установившегося технологического процесса, извлечение цинка в цинковый концентрат повысилось примерно на 3 %, в результате чего суммарное извлечение меди в медный концентрат и цинка в цинковый концентрат достигло 121 %.

Из общего количества 72 смен работы секции по бесциановой технологии за 21 смену извлечение меди в концентрат получено 72 %, при извлечении цинка в цинковый концентрат 48,2 %, в 27 сменах среднее извлечение цинка в цинковый концентрат составило 58,5 %, при извлечении меди в медный концентрат, равном 66,2 %. Эти данные указывали на возможность повышения технологических показателей по бесциановой технологии. Несмотря на это, из-за отсутствия реагентов, необходимых для селекции коллективного концентрата, испытания были прекращены.

На основании полученных в этот период испытаний результатов решено было в 1964 г. продолжить испытания и проводить их в течение не менее шести месяцев.

Не вызывало сомнений, что при длительных промышленных испытаниях, обеспеченных достаточным количеством реагентов и шаров, а также нормально работающим классифицирующим оборудованием, удастся достичь требуемой степени раскрытия коллективного концентрата и обеспечить получение в промышленных условиях медного концентрата с извлечением в него меди не ниже установленного планом (73 %) и цинкового концентрата извлечением в него цинка 55-57 %.

Следующий этап промышленных испытаний на Среднеуральской обогатительной фабрике был начат 29/07-64 г. Испытания продолжались до 6/10-64 г., при обеспечении их реагентами на три месяца.

В отличие от всех предыдущих исследований и промышленных испытаний в этот период на секцию фабрики поступала рудная шихта, содержащая 50 % руды шахты Капитальная 2 (ранее не испытывавшийся по бесциановой технологии), характеризующейся повышенным содержанием вторичных сульфидов меди (29 % вместо 17-19 %) и пирита, наличием окисленной меди, силикатного и окисленного цинка, ранее не обнаруживаемого.

В первоначально рекомендованную для промышленных испытаний схему (рис. 3 и 4) были внесены следующие изменения:

1)            Медно-цинковый продукт вместо присоединения его к готовому медному концентрату направлялся в операцию доизмельчения коллективного концентрата или же в рудное измельчение, так как присоединение его к готовому медному концентрату резко снижало качество последнего. Однако в ходе испытаний выяснилось, что без предварительной подготовки медно-цинковый продукт в коллективном цикле разассигновывался между соответствующими продуктами недостаточно удовлетворительно.

2)            Вследствие недораскрытия сростков в операции доизмельчения коллективных концентратов и с целью улучшения работы этого цикла из рекомендованной схемы была исключена операция межцикловой флотации и, кроме того, имелось в виду повысить степень измельчения руды с 85-87 % до 90-92 % минус 0,074 мм. В результате этих мероприятий предполагалось получить в цикле основных операций коллективной флотации черновой коллективный концентрат с меньшим количеством сростков, с тем чтобы на установленном оборудовании цикла доизмельчения достигнуть необходимую степень раскрытия сростков. С той же целью – для более полного раскрытия сростков в операции доизмельчения коллективного концентрата – гидроциклоны, установленные в операции классификации разгрузки доизмельчающей мельницы, были заменены чашевым классификатором.

Настоящие испытания проводились при ненормальной работе измельчительного отделения: шаровые мельницы работали с большим недогрузом шаров из-за перебоев в поступлении их на фабрику. Наибольший недогруз шаров (на 25 % ниже нормы) имел место 9-15 сентября. Во второй половине сентября была произведена догрузка мельницы одноразмерными шарами (60-100 мм), резко изменившая ситовую характеристику шаров.

Это привело к еще большему загрублению помола как в цикле рудного измельчения, так и в цикле доизмельчения коллективного концентрата.

В итоге испытания последнего периода характеризовались резкими колебаниями гранулометрический характеристики продуктов измельчения, и требуемая степень раскрытия сростков не была достигнута.

Помимо указанного, испытания показали, что вынужденно принятое на фабрике совместное доизмельчение коллективного концентрата и концентрата промпродуктовой флотации не целесообразно. Для получения более полного раскрытия сростков минералов необходимо раздельное измельчение коллективного концентрата и промпродуктов, как это было рекомендовано в первоначальном варианте схемы обогащения дегтярской руды (1958-59 г.).

За весь период испытаний по бесциановой технологии с 11/08-64 г. по 6/10-64 г. (в период с 29/07-64 г. по 10/08-64 г. производилось накапливание материала в отмывочном сгуститете и регулировочные работы по доводке всех узлов схемы) получены следующие технологические показатели:

Таблица 3. Технологические показатели .полученные в период испытаний с 11/07-64 г. по 6/10-64 г.

3

Таким образом за весь период настоящих испытаний произошло некоторое снижение технологических показателей по сравнению с технологическими показателями, полученными в период промышленных испытаний с 17/05-63 г. по 9/06-63 г. (см. табл.2). Основными причинами снижения технологических показателей явились изменение вещественного состава руды, поступающей на фабрику, а также загрубление помола как в рудном цикле, так и в цикле доизмельчения коллективного концентрата в основном из-за перебоев в снабжении фабрики шарами.

Несмотря на указанные выше причины в период с 11/08-64 г. по 10/09-64 г., при несколько лучшем измельчении руды (до крупности 87 % – 0,074 мм) и коллективного концентрата (до 87 % -0,043 мм) получены более высокие технологические показатели, как это следует из табл. 4.

Таблица 4. Технологические показатели, полученные в период испытаний с 11/08-64 г. по 10/09-64 г.

4

Из 30 суток указанного периода испытаний за 20 суток суммарное  извлечение меди в медный концентрат и цинка в цинковый концентрат достигло 126,87 %, при извлечении меди в медный концентрат 70,18 %, цинка 56,69 %.

5

При загрублении помола в рудном цикле до 84 % -0,074 мм и в цикле доизмельчения коллективного концентрата до 82 % -0,043 мм технологические показатели снизились и составили: извлечение меди в медный концентрат 63,4 % – 65,4 %, извлечение цинка в цинковый концентрат снизилось до 41,2-47,7 %.

6

Оценивая результаты последнего периода промышленных испытаний, можно сказать, что, несмотря на изменение вещественного состава руды при существующем на фабрике измельчительном оборудовании, но при регулярном поступлении на фабрику достаточного количества шаров и ритмичной и бесперебойной работе фабрики по всем операциям технологической схемы (как то: работа оборудования, подача в процесс селекции сернистого натрия и др.), за весь период испытаний можно было получить технологические показатели не ниже чем в период с 11/08-64 г. по 10/09-64 г., (табл.4).

7

Выводы

1. Выложенные исследования показали, что коллективные медно-цинково-пиритные концентраты, полученные из руд Дегтярского месторождения, могут успешно разделяться по бесциановой технологии с применением предварительной десорбции, отмывки реагентов и депрессии сфалерита и пирита сульфитом натрия и железным купоросом.

2. Полученные в промышленных испытаниях технологические показатели по извлечению цинка в цинковый концентрат равны или превышают достигаемые фабрикой по циановой технологии, а по извлечению меди в медный концентрат несколько ниже фабричных и значительно ниже полученных в лабораторных исследованиях по бесциановой технологии. Последнее объясняется тем, что в существующих фабричных условиях, при установленном на фабрике оборудовании цикла доизмельчения коллективного концентрата, не удалось достичь требуемой степени раскрытия сростков сульфидных минералов. Нормализация работы этого цикла и некоторое уточнение реагентного режима в цикле селекции, безусловно, позволит устойчиво получить извлечение меди в медный концентрат не ниже получаемого по циановой технологии.

3. Преимуществом бесциановой технологии по сравнению с цианидной является исключение из процесса токсичных реагентов и, кроме того, как показали расчеты, некоторое снижение удельных стоимостных затрат на реагенты.

8

 Заказ 67. Тираж 300, М—27216. 16.04.1965 г. Механобр. Отраслевое бюро технической информации института Механобр.


Скачать (PDF, 4.54MB)

postheadericon Сравнение типов флотационных машин Фагергрен и Фаренволд, 1942 год. Отчёт [Полный текст]

Время чтения статьи, примерно 6 мин.

Отчет по теме: Сравнение типов флотационных машин Фагергрен и Фаренволд, 1942 год

Часть технологическая – дополнение – 1942 год

Для продолжения работы по этой теме НИОЛ в 1-м квартале 1941 года приступил к изготовлению 6-ти камер машин Фагергрен, которые должны были быть закончены в первой половине 1942 года и установлены на ООФ для параллельной работы с машинами Фаренволд, с возможно гибким переключением их по фронту флотации.

Дооборудование ООФ машинами Фагергрен имелось ввиду решить основной вопрос – установить удельную производительность машин Фагергрен и их технические и эксплуатационные свойства на Норильской медно-никелевой руде. Длительным испытанием машин на основной флотации, контрольной и перечистках этот вопрос может быть решен полностью.

В связи с консервацией ООФ изготовление машин Фагергрен приостановлено, и возможность получения полных надежных материалов отодвинулось до осуществления намеченных мероприятий. Имея ввиду, что изготовление и монтаж, упомянутых 6-ти камер машин Фагергрен, являются делом сравнительно длинным, было решено провести ряд опробований по фронту флотации с включением 2-х изготовленных ранее камер машины Фагергрен с целью получения данных, при помощи которых можно было бы хотя бы косвенным образом определить удельную производительность машин Фагергрен. Опробование Фагергрен производилось при работе их на хвостах контрольной флотации и в голове флотации. Данные опробований приводятся ниже.

1. Работа машин Фагергрен на хвостах контрольной флотации

Схема флотации, которая была при проведении опробования показана на чертеже № 1. На этом же чертеже отмечены места взятия проб. Каждый раз опробование проводилось в течение одной смены. Продолжительность опробование не менее 6 часов. Интервалы взятия проб 15 минут. Результаты опробования сведены в таблице № 1.

Для оценки работы камер флотации данные таблицы № 1 можно пересчитать, поставив вместо абсолютных содержаний металлов в продуктах степень обеднения хвостов по фронту флотации. Под степенью обеднения хвостов мы понимаем частное от деления содержания металла в исходном продукте на содержание металлов в хвостах. Пересчет по сменам сделан только по никелю. Т.к. для никельсодержащих минералов характерна закрепленная флотация и эффективность флотомашин на контрольной флотации для никелевых минералов еще сохраняется.  Соответствующие перечеты приведены в таблице № 2.

Дата

Степень обеднения

Отношение эквивалентных объемов Фаренволд и Фагергрен

Общая по никелю на 1 м3

Фаренволд

Фагергрен

Фаренволд

Фагергрен

30.06.1941

3.0

1.70

1.11

2.85

2.56:1
08.07.1941

2.0

1.33

0.74

2.23

3.00:1
09.07.1941

2.1

2.10

0.78

3.50

4.50:1
10.07.1941

1.6

1.86

0.59

3.10

5.23:1
11.07.1941

1.94

2.25

0.72

3.75

5.20:1
12.07.1941

3.3

2.00

0.65

2.06

3.18:1
13.07.1941

2.46

1.90

0.91

3.19

3.39:1
14.07.1941

2.70

1.58

1.00

2.65

2.65:1
29.07.1941

4.0

1.40

0.74

2.35

3.16:1
Средн.

2.31

1.79

0.85

3.00

3.53:1
22.02.1942

1.78

1.94

0.66

1.62

2.45:1

Следует указать, что опробование с 30.06.41 по 29.07.41 производились в условиях неблагоприятных для машин Фаренволд. Импеллеры последних в период опробования были сильно изношены и фиктивность работы их, была невысока. Этим в значительной мере объясняется столь неблагоприятный показатель сравнения эквивалентных объемов. 1 (Один) объем Фагергрен в этот период заменял 3.5 объема Фаренволд на контрольной флотации. Опробование 28.02.1942 года было проведено, когда импеллеры имели средний износ. Роторы и статоры машины  Фагергрен были новые. В этих условиях эквивалентный объём снизился Фаренволд с 3.5 до 2.45. Надо полагать, что при новых импеллерах Фаренволды несколько улучшат своих показатели, но, по-видимому, и в этом случае эквивалентный объем на контрольной флотации не будет ниже 2-х. При сравнении имелось в виду, что степень концентрации на машинах Фагергрен и  Фаренволд получается примерно одинаковой.

К сожалению, эти цифры не могут служить прочным основанием, так как не было достаточного качества камер Фагергрен и опробований в разных условиях состояния флотомашин. Проследить динамику изменения показателей флотомашин связанную с износом импеллеров (и роторов) представляет большой практический интерес, так как выявление такой зависимости позволит более правильно вести эксплуатацию флотомашин. При изучении вопроса интенсификации флотации или сравнении типов флотомашин необходимо все время помнить о состоянии флотомашин (их износ, отрегулированность и прочее) и оценка результатов может быть правильной только в том случае, когда наряду с многократным опробованием производится учет факторов, оказывающих влияние на показатели работы флотомашин.

 

Дата

Руда

Хвосты

12 камерная

18 камерная

24 камерная

Фагергрен

Cu

Ni

Cu

Ni

Cu

Ni

Cu

Ni

Cu

Ni

30.06.1941

-

-

-

-

-

0.15

0.07

0.05

-

0.03

08.07.1941

0.72

0.70

-

-

0.06

0.16

0.06

0.08

0.024

0.06

09.07.1941

1.30

1.23

-

-

0.09

0.36

0.09

0.17

0.07

0.08

10.07.1941

1.36

1.16

-

-

0.08

0.24

0.06

0.15

0.06

0.08

11.07.1941

1.16

0.97

-

-

0.13

0.35

0.12

0.18

0.06

0.08

12.07.1941

0.92

0.84

-

-

0.16

0.33

0.10

0.10

0.06

0.05

13.07.1941

1.05

0.95

0.33

0.62

0.18

0.47

0.08

0.19

0.03

0.10

14.07.1941

1.30

1.24

-

-

0.15

0.51

0.06

0.19

0.06

0.12

29.07.1941

1.50

0.91

0.18

0.28

-

-

-

0.07

-

0.05

28.02.1942

2.00

2.20

0.37

0.77

0.18

0.48

0.12

0.27

0.07

0.14

Средн.

-

-

0.29

0.56

0.125

0.34

0.85

0.145

0.054

0.074

 

Схема опробования контрольной флотации к таблице № 1

Чертеж 1

ris-1

Схема опробования основной флотации при параллельной работе машин Фагергрен и  Фаренволд к таблице № 3

Чертеж 2

ris-2

Работа машины Фагергрен в цикле с основной флотацией

Имеющиеся две камеры машины Фагергрен были включены в основную флотацию параллельно с машинами Фаренволд. Схема включения Фагергрен в цикл основной флотации показана на чертеже 2 опробование проводилось 05.03.1942 года, результаты опробования сведены в таблицу № 3.

Машина и общий объем камер

Продукт

Выход, %

Содержание

Извлечение

Cu

Ni

Cu

Ni

Фаренволд

2,1 м3

Питание

100.0

1.2

1.31

100.0

100.0

Концентрат

12.8

5.56

5.14

59.0

50.0

Хвосты

87.2

0.56

0.75

41.0

50.0

Фагергрен

1,2 м3

Питание

100.0

1.16

1.24

100.0

100.0

Концентрат

12.2

5.81

5.10

61.0

50.0

Хвосты

87.6

0.51

0.71

39.0

50.0

 

Из таблицы ясно видна идентичность результатов флотации, полученных на машинах Фаренволд

общим объёмом 2,1 м3 с машинами Фагергрен общим объемом 1,2 м3 по данному опробованию имеем на основной флотации 1,75 м3 Фаренволд эквивалентным 1 м3 машины Фагергрен. При таком состоянии флотации за 28.02.1942 года на контрольной флотации, как указывалось выше, эквивалентный объем Фаренволд был равен 2.45. Следовательно, машины Фагергрен на контрольной флотации работают более эффективно, чем на основной. Сравнимость работы флотации пи параллельной работе, как показано на схеме возможно при условии питания машин однородной пульпой и определенным объемом. При постановке опыта однородность пульпы достигалась перемешиванием ее в агитчане типа Денвер. Питание машин производилось из 2-х дюймовых труб поставленных на одинаковом уровне в агитчане. Уровень пульпы над трубами держался равным 300-400 мм.  Это обеспечивало равномерность подачи хорошо перемешанной пульпы и деление ее практически на две равные части. Реагенты подавались в измельчение и в агитчан, так что пульпа поступала во флотационные машины, совершенно подготовленной для флотации. Продукты опробования подвергались ситовому анализу, а также в них определялось отношение Т:Ж. Результаты эти сведены в таблице № 4.

Номер пробы

Продукт

% минус 200  меш

Отношение Т:Ж

Примечание

1

Питание Фаренволд

76.2

25.5

 

2

Концентрат Фаренволд

85.9

-

 

3

Хвосты Фаренволд

67.1

21.6

 

 

 

 

 

 

4

Питание Фагергрен

76.7

26.3

 

5

Концентрат Фагергрен

86.2

47.2

 

6

Хвосты Фагергрен

66.7

20.9

 

 

Ситовыми анализами и плотностью пульпы в питании подтверждается достаточно хорошее качественное разделение пульпы.


ВЫВОДЫ

  1. Проведение опробования показывают перспективность применения машин Фагергрен для коллективной флотации Норильских медно-никелевых руд.
  2. Удельная производительность машин Фагергрен согласно данных опробования выше чем у машин типа Фаренволд:

а) на основной флотации в 1,75 раз;

б) на контрольной флотации в 2,45 раз.

Но ввиду непродолжительности работы машин Фагергрен и малого числа камер (2 камеры) включавшихся в цикл основной и контрольной флотации, эти цифры должны быть проверены после изготовления 6 камер Фагергрен с пуском ООФ.

  1. При проверке указанных цифр необходимо будет обратить внимание на изменение удельной производительности флотомашин в зависимости от износа импеллеров/роторов и статоров у Фагергрен.
  2. Получение различной относительной удельной производительности машин Фагергрен на основной и контрольной флотации обязывает тщательно проверить этот вопрос, так как не исключена возможность, что в нашем случае машины с низким уровнем пульпы действительно явятся более эффективными на контрольной флотации, чем нормальный тип машин.podpis-1
  3. При подтверждении полученных сравнительных показателей работы машин Фагергрен последние, безусловно, будут совершеннее в технико-экономическом отношении, чем машины Фаренволд для флотации Норильских медно-никелевых руд.
  4. podpis-2Наряду с определением удельной производительности флотомашин в дальнейшем необходимо будет также испытать при работе с равным технологическим режимом  (плотность пульпы, тонкость измельчения, количество диспергируемого воздуха и др.)

Начальник Н.И.О.Л. – А.А. Никонова. Старший инженер Н.И.О.Л.  – М.М. Ометов

Скачать (PDF, 4.06MB)

 

postheadericon ДОРОЖНЫЕ МАШИНЫ. Отраслевой каталог. Часть 1. Москва 1987 год

Время чтения статьи, примерно 2 мин.

Министерство строительного, дорожного и коммунального машиностроения СССР Центральный научно-исследовательский институт информации и технико-экономических исследований по строительному, дорожному и коммунальному машиностроению

Untitled.FR12 - 0001ДОРОЖНЫЕ МАШИНЫ. Отраслевой каталог. Часть 1. Москва 1987

УДК 625.7/8.08
Каталог «Дорожные машины содержит основные технические данные дорожных машин, выпускаемых заводами Министерства строительного, дорожного и коммунального машиностроения СССР. Каталог состоит из двух частей. В первую часть входят: машины для подготовительных, землеройно-транспортных и погрузочно-разгрузочных работ, уплотняющие машины. Во вторую часть — машины для устройства оснований и покрытий из грунтов, укрепленных вяжущими материалами и цементом; оборудование и машины для приготовления и укладки асфальтобетонных и битумоминеральных смесей; машины для устройства цементобетонных покрытий; машины для содержания и ремонта автомобильных дорог и аэродромов, а также бурильно-крановые машины.
Каталог рассчитан на инженерно-технических работников строительных и проектных организаций и заводов отрасли.
Каталог подготовлен сотрудниками ЦНИИТЭстроймаша Е. Е. Вислобоковой, И. Н. Кузьмичевой, И. Г. Смирновой, В. Д. Жаданом. Под редакцией канд. техн. наук С. А. Житковой.
@ ЦНИИТЭстроймаш, 1987

Содержание
Машины для подготовительных работ
Бульдозер-рыхлитель ДЗ-116В
Бульдозер-рыхлитель ДЗ-117А
Бульдозер-рыхлитель ДЗ-126А
Бульдозер-рыхлитель ДЗ-129АХЛ
Бульдозер-рыхлитель ДЗ-94С-1
Машина послойного фрезерования ДП-31АХЛ
Машины для землеройно-транспортных работ
Бульдозер с неповоротным отвалом с гидравлическим управлением ДЗ-42
Бульдозер с неповоротным отвалом с гидравлическим управлением ДЗ-101А
Бульдозер с поворотным отвалом с гидравлическим управлением ДЗ-109
Бульдозер с неповоротным отвалом с гидравлическим управлением и гидроперекосом ДЗ-110А
Бульдозер с неповоротным полусферическим отвалом с гидравлическим управлением и гидроперекосом ДЗ-118
Бульдозер с неповоротным отвалом с гидравлическим управлением и гидроперекосом ДЗ-59ХЛ
Бульдозер-погрузчик ДЗ-133
Бульдозер-погрузчик ДЗ-160
Скрепер самоходный ДЗ-13А
Скрепер самоходный двухмоторный ДЗ-115
Скрепер самоходный ДЗ-107-1
Скрепер полуприцепной ДЗ-87-1
Скрепер прицепной ДЗ-111А
Скрепер прицепной ДЗ-77А
Скрепер прицепной ДЗ-149-5
Скрепер прицепной ДЗ-79 52
Автогрейдер легкого типа мощностью 66 кВт ДЗ-99А-1-4
Автогрейдер среднего типа мощностью 99 кВт ДЗ-122А
Автогрейдер среднего типа мощностью 100 кВт ДЗ-143
Автогрейдер тяжелого типа мощностью 84 кВт ДЗ-98А
Автогрейдер тяжелого типа мощностью 184 кВт ДЗ-14062
Грейдер-элеватор полуприцепной к колесному трактору Т-150К производительностью 630 м3/ч ДЗ-507А
Малогабаритная землеройно-транспортная машина ТО-31
Машины для погрузочно-разгрузочных работ
Погрузчик одноковшовый фронтальный ТО-6А
Погрузчик одноковшовый фронтальный ТО-30
Погрузчик одноковшовый фронтальный ТО-18А
Погрузчик одноковшовый фронтальный ТО-25
Погрузчик одноковшовый фронтальный ТО-28
Погрузчик одноковшовый фронтальный ТО-27-1
Погрузчик одноковшовый фронтальный ТО-21-1
Погрузчик одноковшовый фронтальный ТО-7А
Погрузчик одноковшовый фронтальный ТО-10А
Погрузчик многоковшовый ТМ-1А
Уплотняющие машины
Каток самоходный двухвальцовый вибрационный ДУ-54А
Каток самоходный двухвальцовый вибрационный ДУ-47Б
Каток самоходный одновальцовый вибрационный ДУ-57-1
Каток самоходный трехвальцовый статический ДУ-48Б
Каток самоходный трехвальцовый статический ДУ-49А
Каток самоходный пневмоколесный ДУ-55
Каток самоходный комбинированного действия ДУ-52
Каток полуприцепной пневмоколесный ДУ-16Г
Каток полуприцепной пневмоколесный ДУ-37В
Каток прицепной пневмоколесный ДУ-39Б
Каток прицепной кулачковый ДУ-26А
Трамбовочная машина ударного действия ДУ-12А

Скачать (PDF, 4.08MB)

postheadericon Системы монорельсового транспорта на подземных рудниках – Monorail transport systems mining and minerals engineering, 1965 год

Время чтения статьи, примерно 11 мин.

25.06.19scan0069БЮРО ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ ГИПРОЦВЕТМЕТ

СИСТЕМЫ МОНОРЕЛЬСОВОГО ТРАНСПОРТА НА ПОДЗЕМНЫХ РУДНИКАХ

Перевод № 253

Государственный комитет по черной и цветной металлургии при Госплане СССР “ГИПРОЦВЕТМЕТ “

MONORAIL TRANSPORT SYSTEMS MINING AND MINERALS ENGINEERING, 1965, v. I, № 5, p, 186-192

Число страниц – 17. Число иллюстраций – 6. Переводчик – Аверкин А.В.. Редактор – Еремин Б.Н.

Дата выполнения – июнь 1965 год

М о с к в а, 1965 год

В статье описаны системы монорельсового транспорта применяемые на подземных рудниках для доставки грузов, оборудования и людей, Анализируются недостатки и преимущества этих систем.

Интенсивная механизация и возрастающая потребность в быстрой и объективной транспортировке рабочих и материалов в подземных условиях привели к росту применения монорельсового транспорта в горнодобывающей промышленности. Быстрое развитие этой формы транспорта за последнее время создает благоприятные условия для

применения монорельсового транспорта на подземных рудниках. Следует такие отметить, что монорельсовый транспорт не только обеспечивает быструю и эффективную доставку людей и материалов, но может конкурировать о обычными методами транспортировки добытой руды.

По сравнению о двухрельсовым транспортом система монорельсового транспорта обладает рядом преимуществ, т.к. она исключает возможность схода с рельсов транспортных сосудов и обеспечивает надежную работу на крутых подъемах, малых радиусах поворота, углах и других неровностях. Условия наращивания системы очень просты, эту операцию могут быстро выполнить рабочие сравнительно низкой квалификации.

1Эксплуатационные и ремонтные расходы при монорельсовом транспорте ниже, чем при обычных системах транспортировки.

При подвесных системах транспорта каждая вагонетка может быть оборудована собственным разгрузочным механизмом обеспечивая быструю разгрузку в требуемом месте. При транспортировке жестких грузов /досок, крепи и т.д./ их можно легко укладывать в штабели на околоствольных дворах. Подвесной транспорт обеспечивает высокую производительность и может преодолевать подъемы порядка 1:2. Там, где почва выработок неровная или уже занята, можно успешно применять подвесные монорельсовые системы транспортировки.

В настоящее время главным недостатком подвесных систем является низкая грузоподъемность Транспортных сосудов /порядка 2 т/, но, очевидно, в ближайшем будущем эта проблема будет решена, При выборе подвесной системы транспорта необходимо тщательно изучить состояние пород висячего бока и проверить прочность крепления. Кроме того, высота выработок должна быть достаточной, чтобы обеспечить безопасную транспортировку грузов в подвешенном состоянии.

Первая подвесная монорельсовая дорога была сооружена в Англии в 1824 году, между Темзой и королевским парком.

2Однако, в горнодобывающей промышленности монорельсовый транспорт стали применять в период между Первой и Второй мировыми войнами. В этот период в Англии и Германии на угольных разрезах появились различные системы подвесного транспорта /главном образом канатные/. Протяженность этих систем была небольшой, а управление транспортными сосудами осуществлялось вручную. Монорельсовые транспортные магистрали, созданные в период Второй мировой войны, уже обладали более высокой пропускной способностью.

В Германии первая монорельсовая дорога была построена в 1940 г. Появившиеся в Англии и Германий в послевоенные годы монорельсовые дороги с канатной тягой имели исключительно местное значение и не были снабжены специальными устройствами для защиты каната. В результате износ канатов был очень высоким, а безопасность движения оставалась низкой. Вторым основным типом монорельсового транспорта является система, при которой состав, а возможно и локомотив, движется по монорельсу, уложенному на обыкновенных шпалах или на специальных опорах. Эта система используется для перевозки легких грузов на поверхности и нашла применение в Южной Ирландии и на рудниках “Риа” в Пиренеях, где с помощью канатной тяги осуществлялся подъем под углом 45 градусов; длина этой дороги составляла около 1300 м.

3Позднее длина была увеличена до 10 км, а в качестве тягового органа стали применять локомотив. Монорельсовые системы, смонтированные непосредственно на земле, находят ограниченное применение, главным образом, для специфичных местных условий.

Современные подвесные монорельсовые системы можно разделить на четыре типа, в зависимости от вида тяговых средств – ручные, канатные, системы, использующие в качество тяги несущий элемент, и системы с применением локомотива в качестве тягового органа. При ручной откатке в качестве несущего элемента можно применять старые рельсы, канат или двутавровые балки. В этих случаях откатка осуществлястся в небольших вагонетках, которые подвешиваются за нижнюю полку рельса. Вручную при горизонтальном профиле пути можно транспортировать грузы весом до 1 т.

Канатная тяга, наиболее широко применяется на монорельсовых дорогах в Англии, Германии и Франции. Несколько подобных установок, сооруженных за последние годы различными изготовителями, отличаются друг от друга мелкими деталями, но на всех этих установкой применяются простые двутавровые балки и подвесные устроит и исключающие возможность соскакивания транспортных сосудов о монорельса. На этих установках использованы все преимущества, характерные для монорельсового транспорта. Кроме того они позволяют преодолевать подъемы величиной 1:2. Острые изгибы и повороты под углом более 900 можно преодолевать с помощью бесконечного каната, фрикционных лебедок или установок с применением головного и хвостового канатов. Поскольку величина грузов, перевозимых подобными системами, ограничена в пределах 1 – 2,5 т, их применение на угольных предприятиях, где используются тяжелые забойные машины, нецелесообразна. Однако,

на металлических рудниках, где забойное оборудование значительно легче и где требуется транспортировать главным образом, лес для крепления, буровую сталь, трубы и т.п., монорельсовые системы этого типа могут найти широкое применение. Их можно использовать для доставки людей и материалов от околоствольных дворов к забоям. Следует отметить конструкцию подвесной монорельсовой системы о канатной тягой, разработанную фирмой “Бекорит Лимитед” /Англия/. В этой системе в качестве несущего монорельса применяются балки из мягкой стали сечением 127×76 мм, длиной по 2,7 м.

4Между собой балки соединяются специальными приспособлениями, допускающими смещения по вертикали и горизонтали. Балки подвешивают к металлической арочной крепи с помощью цепей и специальных хомутов. На металлических рудниках, где арочная крепь применяется редко, монорельсы можно подвешивать к кровле с помощью штангового крепления.

С каждой стороны монорельса расположены тяговые канаты, которые состоят из отдельных секций длиной по 23 или 46 м, соединенных друг о другом муфтами и кольцами.

Если для откатки применяется обыкновенный канат, то обычно на специальном барабане, расположенном за составом вагонеток, приходится хранить запасные 230 м каната. Канаты располагаются и поддерживаются на уровне монорельса системой кронштейнов и направляющих роликов, поскольку провисание канатов может создать опасность для персонала.

Четырехроликовые вагонетки движутся по нижней полке двутавровой балки. Обычно вагонетки формируют в составы. Движение вагонеток осуществляется с помощью боковой стрелы, закрепленной на корпусе вагонетки, и системы роликов передающих тяговое усилие от каната к вагонетке.

Конструкция вагонеток допускает возможность транспортировки грузов любой формы, а также подъемного оборудования и длинномерных материалов. Составы вагонеток можно прикреплять к канату в любом месте, но в случае бесконечной откатки один состав можно соединить о добавочным канатом.

Обычно применяют шестирядные канаты с пеньковым сердечником, диаметром 13 мм, но в отдельных случаях применяют канаты большего диаметра. В целях безопасности, на случай разрыва каната в подвесные устройства встроены специальные расклинивающие механизмы.

В качестве привода обычно применяется дифференциальная лебедка “Дустерлох” мощностью 20 л.с. /рис.2/

Шкивы этой лебедки имеют канатоведущие желобки, футерованные специальными фрикционными материалами. Лебедка снабжена автоматической самодействующей тормозной системой со встроенным ручным аварийным управлением.

При большой длине монорельсовых дорог и повышенных скоростях движения требуется применение более мощных лебедок. Как правило, подобные монорельсовые системы имеют длину до 1,3 км и скорость движения 4-7,2 км/час.

Фирма «Андерграунд майнинг мэшинерн лимитед» построила в Англии более 50 монорельсовых подвесных дорог общей длиной 24 км, которые в настоящее время находятся в эксплуатации. Стандартные монорельсовые дороги этой фирмы могут транспортировать грузы весом до 4 т и приспособлены для доставки людей.

Заканчивается разработка монорельсовой системы с дизель-гидравлическим приводом.

Монорельсовая дорога, на которой головной и хвостовой канаты проходят через специальное направляющее устройство, оборудована также барабаном, на который наматывают запасной канат, причем он позволяет хранить 60 м каната на случай наращивания длины системы.

В качестве несущего монорельса применяются стандартные двутавровые балки длиной 2,4; 2,7 и 3 м. Стыковые соединения допускают смещение на 80 в вертикальной плоскости и 40 в горизонтальной плоскости. Повсюду, включая закругления, применяются стандартные канатоведущие устройства. На кривых несущий монорельс состоит из изогнутых балок; величина изгиба составляет 15 и 30°. Состав может состоять из любого количества вагонеток, которые сцепляются друг с другом специальными цепными замками с разрывным усилием 2т.

Вагонетки закрепляются на монорельсе таким образом, что сход их о монорельса исключается, и каждый состав оснащается автоматической системой торможения.

На монорельсовых системах можно применять обычные шахтные канаты, по, как правило, отдается предпочтение канатам гибкой конструкции диаметром 13-16 им.

Монорельсовая система о дизель-гидравлическим приводом обеспечивает возможность автоматизации движения и устраняет необходимость применения нескольких приводных агрегатов.

Она пригодна для работы на уклонах за счет гидравлической передачи сцепления. Система обеспечивает автоматическую транспортировку грузов весом до 4 т на любые расстояния от ствола шахты к действующим забоям.

Третий тип монорельсовой транспортной системы с канатной тягой был создан фирмой Рендал конвейерс лимитед /Англия/. В этой системе рельсы закрепляются жестко /рис. 3/, грузонесущие подвесные каретки имеют четыре ролика, но эти ролики обычно бывают меньшего диаметра, чем в других системах, описанных выше. Обычно откатка осуществляется головным и хвостовым канатами, но на последних установках стали подменять систему бесконечной канатной откатки. В других отношениях эта система аналогична системе компании Андерграунд майнинг мэшинерл.

5Кроме перечисленных выше систем Британский Национальный Совет угольной промышленности создал несколько своих собственных систем. Вначале применение этих систем было ограничено узкими специфичными условиями, а по своей конструкции они во многом повторяли первые установки фирмы Бекорит, где вагонетки подвешиваются к верхней полке монорельса /рис. 4 и 5/, что не исключает возможности схода вагонеток с рельса. Поэтому позднее стали принимать конструкцию, при которой вагонетки движутся по нижней полке монорельса.

В результате исследований, проведенных Британским Национальным Советом угольной промышленности, било установлено, что при весе грузов 3-4 т для транспортировки материалов и людей более целесообразно применение бесконечной канатной откатки. Для проверки этих выводов были проведены испытания с применением стандартных двутавровых балок и канатной тяги с отдельными роликами, прижимающимися к канату в случае надобности и автоматически отходящими от него на конечных пунктах. Была предусмотрена аварийная тяговая система, а также система сигнализации.

В 1959 г, на страницах этого журнала было приведено описание монорельсовой транспортной системы, применяющейся на алмазном руднике «Премир» /Южная Африка/ в наклонных выработках шириной 2,4 м, высотой 2,1 м и длиной 90-120 м.

Угол наклона выработок составляет 32-45 градусов. Транспортировка грузов весом до 450 кг осуществляется в легких тележках сварной конструкции, подвешенных к монорельсу, закрепленному в висячем боку. Монорельс представляет собой два уголка сечением 73x76x9,5 мм, скреплённых друг с другом болтами. Длина отрезка монорельсов – 9 метров. Стыковые соединения допускают смещение в вертикальной плоскости. Тележку транспортировали с помощью лебедки мощностью 10 л. с. Сзади тележки было предусмотрено дополнительное приспособление, обеспечивающее возможность транспортировки длинномерных материалов /рис.6/.

Монорельсовые системы с использованием несущего элемента в качестве тягового органа

Монорельсовые транспортные системы, где в качестве тягового органа используется несущий элемент, созданы фирмой Жоз Кук Сонс энд лимитед /Англия/. Подобные установки  применяются, главным обрезом, для доставки людей, поскольку вес единичных грузов не должен превышать 220 кг, но в настоящее время проводятся испытания системы, которая позволяет транспортировать грузы весом до 4 т. В случае получения положительных результатов подобные установки смогут успешно конкурировать с монорельсовыми системами, использующими канатную тягу.

Несущий элемент этой системы состоит ив стальных труб диаметром I14 мм и длиной по 4,5м, на кривых и других неровностях применяются более короткие отрезки труб, соединяющиеся между собой специальными муфтами. Этот став труб подвешивается к кровле выработок С-образными кронштейнами, снабженными подшипниками, что обеспечивает возможность вращения всего става. Система разделена на секции длиной по 400 м, в середине каждой секции расположен двигатель мощностью 10        вращающий став. Скорость вращения обычно составляет 250 об/мин, что соответствует максимальной скорости движения грузов – 9,3 км/час. Грузонесущие тележки могут быть одиночными /для одного человека/ и сдвоенными /для трех или четырех человек/.

6Тележки можно также комплектовать в целые составы.

Управление движением каждой тележки осуществляется о помощью одного рычага. Импульс движения передается тележке четырьмя неопреновыми роликами, вмонтированными в подвесном устройстве. Когда ролики соприкасаются с вращающейся трубой, они начинают вращаться вместе с ней, а скорость и направление движения регулируются изменением угла контакта роликов с трубой /с помощью рычага управления/.

Диапазон изменения скорости – от максимальной вперед до максимальной назад. Когда ось вращения роликов параллельна оси вращения трубы тележка остается неподвижной. Для этой системы существует подвесное устройство, где положение роликов соответствует максимальной скорости, а также зубчатая передача, с помощью которой можно изменять положение роликов. Это устройство сходно с обычной червячной передачей, но имеет по сравнению с ней преимущество, т.к. обеспечивает возможность остановки пуска и реверса на любом участке пути.

Эта система обладает рядом преимуществ, заключающихся в отсутствии цепей и канатов, возможности широкого регулирования скорости движения и надежного торможения.. Кроме того важным преимуществом является простота наращивания длины системы, а также сравнительно низкие эксплуатационные расходы.

Недостатком системы является ограниченная величина единичных грузов /220 кг/,но, очевидно, после окончания проводящихся исследований этот недостаток будет устранен.

В настоящее время став труб подвешивают к металлической арочной крепи на угольных предприятиях, но имеются, все условия для применения этой транспортной системы и на металлических рудниках. Ограничивающим фактором применения этой системы является подверженность труб и стыковых соединений коррозии в обводненных выработках.

Подвесная монорельсовая система с локомотивной тягой.

За последило годы на золотых и других металлических рудниках Южной Африки были созданы подвесные монорельсовые системы с локомотивной тягой. Одна из таких систем разработана фирмой Райт Андерсон лимитед для конкуренции о обычными системами откатки с применением локомотивов сцепным весом 5 т, принятыми на золотых рудниках. В качестве несущего монорельса служат стандартные двутавровые балки сечением 250:150 мм, подвешенные специальными хомутами к штанговому креплению. В случае неустойчивого состояния пород висячего бока монорельсы закрепляют на стальных фермах, которые одновременно могут служить для поддержания кровли. В противном случае можно закрепить балки в боковой стенке выработки, а затем на этих балках монтировать несущий монорельс. Эта система обеспечивает возможность преодоления подъемов до 15 градусов, кроме того, составы могут осуществлять поворот при радиусе кривой 0,65 м; таким образом полный поворот состава может производиться в стандартной выработке шириной 3 м.

Дизелевоз с цепным весом 3 т и мощностью 52 л.с. вместе с составом вагонеток грузоподъемностью по 1,5 т подвешивают за нижнюю полку монорельса с помощью литых стальных колес, смонтированных на роликовых подшипниках. Энергия от двигателя передается через дифференциальную и цепную передачи к двум колесам диаметром 450 мм, которые находятся в контакте с нижней полкой монорельса. Движение состава полностью зависит от тягового усилия, сцепной вес локомотива в отличие от обычной рельсовой откатки з данном случае значения не имеет. Таким образом, чем больше величина нагрузки, тем выше сила, прижимающая груз к монорельсу. Эффективность тормозной системы также зависит от тягового усилия; при проведении ряда исследований было установлено, что груз весом 30 т, движущийся со скоростью 16 км/час, можно остановить на расстоянии 2,1 м. Дисковые тормоза с гидравлическим управлением воздействуют непосредственно на ось колес.

Максимальное тяговое усилие 3-тонного локомотива в этой системе составляет 3,1 т, тогда как в условиях обычной рельсовой откатки тяговое усилие 5-тонного локомотива не превышает 1,2 т. Сопротивление второго рода /движению/ составляет порядка 45 кг/т.

Применяемые вагонетки грузоподъемностью 3,5 т – опрокидного типа. Когда на разгрузочном пункте запойное устройство открывается, кузов вагонетки опрокидывается. Опрокидываясь, кузов толкает резиновую щетку, которая счищает внутреннюю поверхность вагонетки от приставшей мелочи, Затем кузов автоматически возвращается в исходное положение и запорное устройство закрывается.

Одна из подобных установок успешно применяется на руднике Лорэн /Оранжевая республика/. В будущем предполагается изготовление таких монорельсовых систем в Англии, Монорельсовые системы, установленные на почве выработок.

Монорельсовые системы транспорта, смонтированные непосредственно на почве, могут найти широкое применение в карьерах и на отдельных подземных предприятиях. На монорельсовых установках, изготовленных фирмой «Роад Мэтинз Лимитед» /Англия/, в качестве несущего элемента применяются рельсы специальной формы, которые крепятся на железнодорожных шпалах. Длина рельсов обычно составляет 1,8 и 3,6 м; на закруглениях радиусом 3,6 м длину рельсов принимают 1,8 м.

Концы рельсов крепятся на подвижных шпалах, которые позволяют создать перепад высоты от 40 мм до 1,8 м. При применении этой системы можно предусмотреть транспортные сосуды с индивидуальными дизельными двигателями. Кроме того, такая установка может буксировать прицепной вагон. Можно так-же для транспортировки состава вагонеток применять специальные локомотивы мощностью 18-20 л.с. при 2000 об/мин, Такие локомотивы могут транспортировать по три прицепа на подъемах 1:12, В этих условиях применяются дизельные двигатели о водяным охлаждением, во взрывобезопасном исполнении и с необходимыми устройствами для очистки выхлопных газов от вредных компонентов. Транспортные сосуды /скипы/ с индивидуальным приводом также способны преодолевать подъемы 1:12 или 1:18, Грузоподъемность моторизированных и прицепных транспортных сосудов составляет около 1 т. Скорость движения 5,4 км/час, при этом обеспечивается полная автоматизация управления, Устойчивость транспортных сосудов достигается за счет регулирования ведущих роликов, опирающихся с обоих сторон на ребра монорельса.

Национальным советом угольной промышленности Англии недавно был создан другой тип монорельсовой транспортной системы с расположением монорельса на почве выработок. Эта система предназначена главным образом для транспортировки материалов. Транспортные сосуды смонтированы на салазках, расположениях о обоих сторон кузова, что обеспечивает высокую устойчивость. Монорельс расположен по центральной оси состава, В качестве тягового органа применяется головной и хвостовой канаты. На специальном барабане, установленном на составе, хранится запасной канат.

Заключение

В будущем монорельсовые транспортные системы должны найти широкое применение на горнодобывающих предприятиях, особенно подземных. Их назначение в основном заключается в обеспечении быстрого, надежного и экономичного способа доставил рабочих и материалов от ствола шахты к рабочим местам и обратно. Ведутся исследования по изысканию возможностей для увеличения веса единичных грузов на монорельсовых системах с канатной тягой и на системах с использованием в качестве тяговых средств несущего элемента. При доставке грузов от околоствольных дворов к любой точке рудника обеспечивается полная автоматизация движения.

При применении систем этого типа доставка рабочих должна осуществляться с полуавтоматическим управлением; рабочие могут сами управлять движением при следовании на рабочее место.

При применении канатной тяги применяются специальные устройства, обеспечивающие безопасность рабочих в случае разрыва каната на уклонах или подъемах.

Литература

  1. Подземный монорельсовый транспорт. Mine and Quarry Engineering, сентябрь 1959, стр. 423-424.
  2. Монорельсовая система «Хунтрайдер» , Colliery Engineering, ноябрь 1963, стр. 444-446.

Перевел Аверкин А.В. Редактировал Еремин Б.Н.

Заказ 112. Тираж 115. Цена 81 коп.

postheadericon Гидропрессованные магнезитовые тигли для плавки платиновых сплавов 1980. А.П. Шунин, Н.А. Ватолин, А.И. Тимофеев

Время чтения статьи, примерно 5 мин.

А.Л. Шунин и др. Гидропрессованные магнезитовые тигли для плавки платиновых сплавов 1980 Цена 00 р. 55 к.

АКАДЕМИЯ НАУК СССР УРАЛЬСКИЙ НАУЧНЫЙ ЦЕНТР ИНСТИТУТ МЕТАЛЛУРГИИ
№ 3845 – 80 ДЕП. УДК 666. 762: 669. 23 А.Л. Шунин, Н.А. Ватолин, А.И.Тимофеев. Свердловск-1980

Вакуумно-индукционный переплав в настоящее время остается основным видом плавки платиновых металлов и сплавов. Рад существенных Преимуществ, обеспечивающих получение требуемой чистоты металла, высокую дегазацию его в процессе плавки, постоянство химического состава, отсутствие ликвации, простоту обслуживания, полную утилизацию отходов производства, а такие минимально возможную потребляемую мощность при высокой производительности и выходе годного, делает вакуумнно-индукционные переплав весьма перспективным способом получения высококачественных заготовок из платины и её сплавов [1].
единственным узким местом вакуумно-индукционного переплава остается керамический тигель, который часто является основным источником загрязнения металла элементами окислов и неметаллическими включениями. Причины загрязнения расплава неоднозначны и определяются, главным образом, термодинамическое устойчивостью материала тигля и его термостойкостью
поэтому получение качественных литых заготовок определяется наличием индеферентного материала для плавильного тигля и его высоко» термостойкостью [2]. Эти два фактора в основном регламентируют служебные свойства тигля при вакуумно-индукционном переплаве.
В последние годы институтом металлургии УНЦ АН СССР совместно с кафедрой химии Свердловского горного института и заводская лабораторией проделана большая работа по изысканию наиболее оптимального огнеупорного материала для плавильных тиглей вакуумно-индукционной плавки. Было изучено взаимодействие ряда чистых окислов Al2O3, BeO, MgO, CaO, ZrO2, Dy2O3, Cd2O3, Y2O3, Sc2O3, а также композиции окислов Mg с CaO, Y2O3, Dy2O3, Cd2O3, Sc2O3 с платиновыми расплавами. Установлено, что чистые окислы не могут в полной мере отвечать повышенным требованиям к служебным свойствам плавильных тиглем. Наиболее оптимальные свойства наблюдайте у композиционных материалов на основе MgО с содержанием Y2O3 до 5/о вес., CuО и Sc2O3 до 10÷30%. Эти материалы обладают более высокой (30÷50%) термодинамической устойчивостью, заметно замедляющей протекание окислительно-восстановительных реакций на границе тигель-расплав и на порядок сокращающие переход в расплав элементов окислов [3] .
Снижение физико-химического взаимодействия сопровождается увеличением прочности рабочей поверхности тигля и повышением устойчивости его против гидродинамического воздействия расплава, кроме того, образование твердых растворов в композиционных материалах, как правило, сопровождается повышением термостойкости тигля, которая также зависит от способа его изготовления.
Существующая технология изготовления периклазового тигля ручной набивкой на гранитовом шаблоне [4] не обеспечивает надлежащую термостойкость несмотря на то, что пористость его может достигать 40%. Использование периклаза различного зерённого состава также не даёт желаемого результата.
Одной из главных причин такого поведения является наличие сильной восстановительной атмосферы при спекании тигля на гранитовом шаблоне. При этом наблюдается интенсивное восстановление Mg до металлического и науглероживание рабочей поверхности тигля на глубину до 10 мм (по данным петрографического исследования).
При удалении графитового шаблона из тигля после окончания спекания, на рабочей поверхности и в порах тигля образуется мелкодисперсная окись магния, которая свободно вымывается потоком металлического расплава, увеличивая шероховатость, пористость и снижая механическую прочность тигля совместно эти факторы вызывают на первых плавках интенсивное кипение, пленообразование и загрязнение расплава магнием и окисными включениями, кроме того, сравнительно высокая пористость тиглей сопровождается пропиткой расплавами на глубину до 10 мм, что вызывает более интенсивное протекание окислительно-восстановительных реакция и разрушение тигля. Повышение плотности тиглей при наличии термодинамически устойчивого материала наиболее полно отвечает условиям получения плавильного тигля с оптимальными служебными характеристиками.
в этом плане особый интерес представляет метод гидростатическое прессования, одним из основных достоинств которого является равномерное уплотнение огнеупором смеси по всему сечению тигля. Гидростатический способ с усилием прессования до 3000 кг/см2 позволяет получать тигли с равномерной плотностью до 96%.
На рисунке 1 представлена принципиальная конструкция прессформы для гидростатического прессования магнезитовых тиглей. Основным прессующим элементом прессформы служит резиновый чехол (3) с прокладками (7) и полиуретановая пробка (5), которые предают нагрузку на огнеупорную смесь (2) и предохраняют огнеупорную массу от попадания рабочей жидкости (масла) (рис.1) внутренняя рабочая поверхность тигля оформляется стальным стержнем (1) сравнительная простота в изготовлении и эксплуатации прессформы (конструкция в целом собирается с помощью болтов в корпусе (4) и, после заполнения формы смесью, закрывается крышкой (6) определяет достаточно высокую производительность при изготовлении огнеупорных плавильных тиглей. Усилие прессования менялось в пределах 100÷300 мПа. После обжига в слабоокислительной атмосфере при 1700°С максимальная плотность тиглей достигала 96% при 150 мПа, причем она не возрастала с дальнейшим увеличением усилия прессования до 300 мПа. Достаточно высокая плотность с гладкой и прочной рабочей поверхностью определило более высокие (в сравнении с набивным тиглем) эксплуатационные свойства периклазового тигля (MgO). Вертикальные тонкие прерывистые трещины на внутренней поверхности тигля появлялись после первой компании в 10 плавок и, в дальнейшем не развивались в течении 40 плавок. Кольцевые трещины отсутствовали вообще на протяжении всех 50-ти плавок. Разрушение поверхности на межфазной границе тигель-металл происходило в 2÷4 раза медленнее поверхность тигля после 30÷50 плавок имела такой же вид, как у набивного после 15÷20 плавок. Проникновение металла в глубину стенок тигля не наблюдалось. Плотная и чистая рабочая поверхность и окислительные условия спекания гидропрессованого тигля полностью исключили необходимость в промывочных плавках, так как уже с первых плавок полностью отсутствовали кипение и пленообразование расплава.
Однако следует отметить, что гидростатический метод изготовления тиглей не окончательно решает проблему получения необходимо высокой термостойкости тигля, так как и в этом случае также наблюдается образование на стенках тигля трещин, хотя по количеству и размерам их значительно меньше, чем у набивного тигля. Поэтому, наличие материала, способного сохранять необходимую прочность и свое объемное постоянство (отсутствие усадочных явлений при спекании и эксплуатации) во всем рабочем интервале температур, является тем необходимым и достаточным условием получения плавильного тигля с оптимальными служебными, свойствами.
Эта проблема решалась во-первых, путем разработки материала с оптимальным составом, структурой и свойствами, во- вторых, путем создания оптимальной структуры стенок тигля, а также изменением его геометрической формы.
Плавильные тигли с внутренним размером 120 х 220 мм (V = 2 литра) готовили гидропрессованием при усилии 200 мПа из периклаза (MgO 96%), периклаза + 5% (Y2O3), периклаза + 10% и 30% СоО. Тигли из СaО + 10 и З0% в сыром состоянии подвергались вакуумированию и сушке в вакууме при нагреве до 800°С. Обжиг проводился при 1700°С в слабоокисленной атмосфере. После обжига, на всех тиглях наблюдалась высокая (96%) плотность и гладкая внутренняя поверхность. Испытания всех тиглей проводили на вакуумной индукционной печи ОКБ 880 с переплавом платины, затем платино-родиевых и платино-родий-палладиевых сплавов. Количество плавок в тиглях определялось их состоянием в процессе эксплуатации. На протяжении всей эксплуатации тиглей отмечалась хорошая несмачиваемость расплава, заметно усиливающаяся в тиглях с добавками 5% вес. Y2O3 и 10% и 30% CaO3. В этой же последовательности отмечено уменьшение склонности к образованию трещин и более медленному, по сравнению с чистым периклазом, разрушению рабочей поверхности тигля.
Для увеличения прочности тигля, цилиндрическая форма его была изменена на коническую (Фверх = 130 мм,Фвыз = 80 мм), а для предотвращения трещинообразования изменяли пористость тигля по сечению таким образом, что внутренний слой тигля толщиной до 4-6 мм выполняется максимально плотным (94%) с последующим снижением плотности до 60% на внешней поверхности, путем введения в огнеупорную смесь порошка полистирола диаметром менее 1 мм. После обжига полистирол выгорал, образуя в огнеупорном изделии поры.
Приготовленные таким образом тигли показали наиболее высокие служебные характеристики по сравнению с существующими.
В заключение отметим, что создание для ЗИП плавильного тигля с высокими служебными свойствами, достаточно сложная задача. Однако, не менее сложным моментом является сохранение этих свойств в процессе эксплуатации его. Для этого крайне необходима предельная внимательность и аккуратность в работе обслуживающего персонала и высокая технологическая дисциплина. Только при строгом соблюдении всех перечисленных выше условий, возможно, обеспечить вакуумно-индукционным переплавом высококачественных заготовок из платины и её сплавов.

ris-1Рис. 1 Принципиальная схема прессформы для гидростатического изготовления тиглей.
а) до прессования;
б) в процессе прессования.

Литература.
1. Андронов В.П., Плавильно-литейное производство драгоценных металлов и сплавов, М., «Металлургия» 1974
2. Линчевский Б.В., Вакуумная индукционная плавка, М., “Металлургия”, 1975.
3. Иванова А.В., Шунин А.Л., Тимофеев А.И., Спекание оксидных композиции системы
MgO-CaO и взаимодействие их с расплавами Pt, Pd, Pl., тезисы докладов Всесоюзного совещания «Реальная структура неорганических жаропрочных материалов», Первоуральск, 1978 г.
4. Батраков Н.А., Кононов Ю.Л..Тигель для плавки металлов платиновой группы, изготовленный из окислов, труды института физики металлов УНЦ, Благородные металлы и их применение, выпуск 28, Свердловск, 1971.

Печатается в соответствии с решением Ученого совета Института металлургии УНЦ АН СССР от 29 февраля 1980 года
В печать от 04.08.80. Тираж. 1 Цена 55 коп. Заказ 32992
Производственно-издательский комбинат ВИНИТИ, Люберцы, Октябрьский пр., 403

postheadericon О. Хан. Затворы рудоспусков. Перевод ЦМ № 373 из журнала “Zeitschrift fur Erzabergbau und MetallhUttenwesen, 1954, том 7,№ 10, Стр. 425-435. Москва, 1975 год

Время чтения статьи, примерно 14 мин.

Untitled - 0001Главниипроект при Госплане СССР Гипроцветмет Отраслевое бюро научно-технической информации

 О. Хан Затворы рудоспусков [Перевод ЦМ № 373, 1957 год]

ЗАТВОРЫ РУДОСПУСКОВ

Перевод ЦМ № 373 из журнала “Zeitschrift fur Erzabergbau und MetallhUttenwesen, 1954, том 7,№ 10, Стр. 425-435. Москва, 1975 год

1. Рудоспуски

Рудоспуски представляют собой промежуточное звено между выемочным и главным откаточным штреками. Их устройство обусловлено главным образом горно-геологическими условиями и способом разработки месторождения. Эти факторы определяют место заложения рудоспуска: в висячем боку, лежачем боку или в закладке.

Как при массовой откатке, так при транспортировке небольшого количества рудоспуск должен проектироваться о учетом производительности системы разработки и приниматься таких размеров, чтобы можно было предотвратить неравномерность транспортировки в главном откаточном штреке.

Кроме того, при устройстве рудоспусков необходимо учитывать следующие условия:

1. Транспортируемый материал должен свободно проходить по рудоспуску, то есть сечение рудоспуска должно обеспечивать свободный продуете наиболее крупных кусков отбитой руды.

2. Рудоспуск должен иметь такой наклон, чтобы отбитая горная масса хорошо скользила по нему. Этот наклон одновременно должен обеспечивать прохождение крупнокусковатого материала. При этом не должно происходить повреждения рудоспуска и застраивания руды из-за скопления крупных кусков.

3. Срок службы футеровки и крепи должен обеспечивать работу рудоспуска до окончания отработки участка месторождения без капитального ремонта.

4. Рудоспуск долен быть надежным и безотказным при эксплуатации. Длинные рудоспуски должны устраиваться так, чтобы заторы в них можно было ликвидировав быстро, не подвергаясь опасности.

Рудоспуски подразделяются на участковые и капитальные. При современной все возрастающей концентрации погрузочно-разгрузочных работ капитальным рудоспускам придается особое значение.

Размер и наклон рудоспусков определяются кусковатостью, влажностью и крепостью отбитой руды, а также горно-геологическими условиями месторождения.

Рудоспуски для руды с содержанием влаги свыше 5% и наличием мелкокусковатой фракции свыше 30 % проходятся вертикальными, а для руды с небольшая содержанием влаги и небольшим процентом мелкокусковатой фракции – пологими по падению месторождения.

Особого внимания заслуживает также естественное дробление руды при движении ее по рудоспуску, отрицательно влияющее на качество руды.

Основными формами рудоспусков являются квадратная, прямоугольная и круглая. Там, где это допускается горно-геологическими условиями месторождения и способом разработки, проходку рудоспусков производят без крепления в целях экономии крепежного материала и снижения расходов на устройство рудоспуска. Однако, горно-геологические условия и способ разработки месторождения нередко обусловливают необходимость крепления рудоспусков, устраиваемых в закладке, или проходки их в боковых породах.

В качестве крепежного материала для рудоспусков применяется дерево, базальт, сталь, обожженные твердые камни, бетон и железобетон, в настоящее время наиболее распространенными материалами для крепи все еще являются дерево и базальт, но в последнее время начал успешно внедряться также и бетон.

В табл. I на нескольких производственных примерах показаны затраты на устройство рудоспусков. Наряду с общими данными, как система разработки, диаметр рудоспуска, материал крепи, в таблице приведены затраты на производство работ, ВВ, проходку и прочие затраты без учета затрат на зарплату (Е. Краузе. «Проходка восстающих в крепких породах» (Erzmetall, 7 [1954 год] № 3, стр. 99-104)

Следует еще отметить, что с увеличением длины рудоспуска значительно возрастают затраты на проходку и крепление.

II. ЗАТВОРЫ ДЛЯ РУДОСПУСКОВ

К затворам для рудоспусков предъявляются следующие требования:

1.  Безопасность при обслуживании.

2. Надежность к безотказность в работе.

3.  Высокая производительность.

Следует отметить, что производительность затвора рудоспуска в значительной степени зависит от ёмкости вагонеток, так как при применении вагонеток малой емкости открывание и закрывание затвора производятся намного чаще, а это приводит к быстрому засорению рудоспуска. При применении вагонеток большей ёмкости этого не происходит. Кроме того, при применении небольших вагонеток перегрузка может происходить чаще, чем при больших вагонетках.

Затворы рудоспусков могут закрываться: сверху, снизу, сверху и снизу одновременно. Принципиальные схемы их показаны на рис. 1. Кроме того, различают затворы, действующие как шабер и как клапан, вращающийся вокруг своей оси.

Ниже дается описание следующих видов затворов: затворы, применяемые при небольшом количестве транспортируемого материала и управляемые вручную, затворы с пневматическим или электрическим приводом и затворы непрерывного действия с разгрузкой на транспортер. Описаны также открытые рудоспуски с перегрузкой погрузочными машинами.

ЗАТВОРЫ, УПРАВЛЯЕМЫЕ В РУЧНУЮ

Рудник Кенигсцуг компании Хессише Берг унд Хюттенверке разрабатывает у Дилленбурга в пологом месторождении красный и оливной железняк. Принята потолкоуступная система разработки, система разработки наклонными слоями и система разработки с магазинированием. Участковые рудоспуски в подавляющем большинстве устраиваются в закладке и имеют производительность не свыше 10-12 тонн/смену.

Untitled - 0006

Рис. 1 Основные виды затворов для рудоспусков
1. Сверху.
2. Снизу.
3. Сверху и снизу.

 Затворы представляют собой деревянный короб из толстых досок с наклонной заслонкой, задвигающейся сверху /рис. 2/. Выпускное отверстие имеет размеры 0,9 х 0,6 метров. Наклон лотка принимается 30-35°. В верхней части короба находится доска для предотвращения проседаний кусков руды. С точки зрения безопасности поднятие заслонки затвора вручную является недостаткам, так как при этом могут быть повреждены руки грузчика, стоящего непосредственно перед коробом. Затрата на устройство такого затвора составляют 100-120 /западногерманских марок/ з.г.м.

Untitled - 0008-1

Рис. 3. Затвор, изготовленный из досок, для рудоспусков Зигерландских рудников. (Рудник Сан-Фернандо компании Эрцбергбау Зигерланд А. Г.)

Наиболее распространены здесь затворы, управляемые вручную, с заслонкой, закрывающейся сверху /рис. 3/. Спереди к коробу рудоспуска прикреплены два стальных уголка две стальные пластины, служащие направляющими для заслонки. Стоимость люковой части рудоспуска достигает 80 з.г.м. Размеры выпускного отверстия 0,8 х 0,6 м. Недостатком, валяется то, что для поднятия затвора требуется два человека.

Закрывающийся сверху секторный затвор с передним лотком /показанный /на рис. 4 и 5/ применяется на руднике Вальдхаузен компании Харц-Лан Эрцбергбау в Ваильбурге. Здесь разрабатывается пологопадающее месторождение сильно счисленного красного железняка, добываемого главным образом для отжига. Передний лоток может подниматься и вместе с затвором, и отдельно, он служит для задерживания просыпающейся мелкой руды, когда главный сектор не может плотно закрыться в результате заклинивания между ним и желобам кусков руды. Пропускаемая через этот затвор руда, подготовленная для погрузки, имеет однородную кусковатость, а поэтому выпускное отверстие можно делать небольшое. При месячной транспортировке по всему-руднику 1600—1800 т, количество руды, спускаемой через каждый рудоспуск, незначительное. Однако такие затворы применялись при подземных разработках и оказались пригодными при мелкокусковатой руде.

Рис- 2. Простой затвор для рудоспусков, изготовленный из дерева. /Рудник Кенигсцуг компании Хессише Берг унд Хюттенверке R. Г/ а - дверной оклад; b - предохранительное приспособление, с - шибер 1. Вид спереди. 2. Вид сбоку.

Рис. 2. Простой затвор для рудоспусков, изготовленный из дерева. /Рудник Кенигсцуг компании Хессише Берг унд Хюттенверке А. Г./
а – дверной оклад; b – предохранительное приспособление, с – шибер
1. Вид спереди.
2. Вид сбоку.

Рис. 4 и 5. Сегментный затвор с передним лотком, закрывающимся сверху. (Рудник Вальдхаузен компании Харц-Лан Эрцбергбау А. Г.)

Рис. 4 и 5. Сегментный затвор с передним лотком, закрывающимся сверху. (Рудник Вальдхаузен компании Харц-Лан Эрцбергбау А. Г.)

На рис. 6 показано коленообразное рычажное приспособление, применяемое на руднике Кенигсцуг для капитальных рудоспусков с количеством транспортируемой руды от 100 т/смену и выше. Это приспособление устраивается сбоку и поэтому оно защищено от ударов кусков руды.

Untitled - 0011

Рис. 6. Затвор для рудоспусков, закрывающийся снизу с помощью коленообразного шарнира для однородного материала средней крупности.
/Рудник Кенигсцуг, компании Хессише Берг унд Хюттендерне А.Г./
1. Вид спереди 2. Вид сбоку.

Полукруглые стальные пластины, насаженные на вал, предотвращают проскакивание кусков руды. Этот затвор, на изготовление которого затрачивается около 300 з.г.м., также требовал однородной кусковатости материала. Здесь нужно указать, что большое значение имеют правильные размеры поперечного сечения выпускного отверстия рудоспуска, которое расширяется к выпускному лотку с небольшим наклоном /в виде раструба/.

ЗАТВОРЫ С ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ И ПНЕВМОТИЧЕСКИМ ПРИВОДОМ

На рис. 7 представлен цепной затвор с электрическим приводом /электродвигатель 2,2 кВт/ для погрузочных бункеров. Этот затвор безупречно работает уже в течение многих лет и обеспечивает высокую производительность /5 тонн/час/. Он предназначен для погрузки обогащенной руды.

На руднике Сан-Фернандо в Зигерланде был применен усовершенствованный затвор /см. рис. 8 и 9/ для капитальных рудоспусков, закрывающийся снизу под действием пневмоцилиндра, который управляется коленообразным рычажным приспособлением к трехходовому-крану. Обслуживает затвор один человек. Производительность – 200 тонн/смену. Размеры выпускного отверстия 0,6 х 0,8 м. Затраты на изготовление – 800 з.г.м. Затвор закрыт при поднятом поршне. Его недостаток и заключается в том, что при отсутствии сжатого воздуха под действием собственного веса и веса затвора поршень может опуститься. Затвор при этом откроется.

Untitled - 0012

Рис. 7 Цепной затвор с электрическим приводом с подключенным транспортером.
/Рудник Кенигсцуг компании Берг унд Хюттендерке Я. Г/
а – приводной вал для цепей
в – приводная рабочая цепь
с – вал от электродвигателя с шестереночной передачей
d – цепная передача
е – цепной затвор
f – рудоспуск
g – электродвигатель с шестереночной передачей
h – лента транспортера.
1. Вид спереди 2. Вид сбоку

Чтобы ликвидировать опасность открытия затвора при отсутствии сжатого воздуха, он запирается при помощи цепей. Вследствие радиального перемещения заслонки затвора при закрытии затвора рудная мелочь свободно проскакивает через вагонетку прямо в штрек /просыпается/.

Это проскакивайте мощно устранить путем подвешивания перед напускным лотком специального щита или просто кусков рельс, ударяясь о которые рудная мелочь будет попадать в вагонетку.

На рисунках 10, 11 и 12 представлены затворы, наиболее распространенные на рудниках Раммельсберга компании Унтер-харцер Берг унд Хюттенверка. Эти рудники в настоящее время добились концентрации откатки на одном главном горизонте путем устройства большого числа капитальных рудоспусков. Из 70 существующих и действующих здесь затворов две треть работают на сжатом воздухе.

В настоящее время закрывающиеся снизу секторные затвори с одним сектором /рис. 20/, пневматический цилиндр которых располагается, в кровле /старый метод/ или у стенки выработки под затвором /новый метод/, заменяются двух сек торными затворами с верхним и нижним лотами /рис. 11 и 12/. Предпочитают пневматический цилиндр располагать не в кровле, а у стены под лотком, где его легче установить и удобнее ремонтировать. Двухсекторный затвор обеспечивает безупречный процесс погрузки. Верхний лоток может управляться вручную или с помощью пневмоцилиндра в зависимости от требующейся производительности рудоспуска.

Так как при закрытом нижнем лотке поршень в пневмоцилиндр поднят, то при пересменах он должен быть заперт на задвижку /засов/, чтобы избежать самооткрывания при отсутствии сжатого воздуха. Это достигается посредством устройства поперечной штанги, которая крепко связывает выпускной жёлоб с нижним откидным лотком /рис. 12/. Изготовленный в собственных мастерских и усовершенствованный затвор имеет производительность до 500 тонн/смену. Сечение выпускного отверстия принято 1,0 х 0,5 м.

На рис. 13 и 14 показаны затворы рудоспусков на рудниках Ида и Моргенштерн компании Барбара. Эти затворы, приспособленные дли массовой транспортировки руды, снабжены пневмоцилиндрами.

Представленный на рис. 13 затвор закрывается сверху и управляется с помощью пневмоцилиндра, расположенного под выпускным лотком, который в свою очередь соединен валом и прикреплённый сбоку стальной накладкой с секторным затвором. Производительность погрузки в среднем составляет 300 тонн/смену. Затраты на устройство составляют примерно 800 з.г.м.

Untitled - 0014

Рис. 8 и 9. Затвор для рудоспусков с пневматическим приводом закрытый (вверху) и во время процесса погрузки (внизу). (Рудник Сан-Фернандо компании Эрцбергбау Зигерланд А. Г.)

Следует такие ответить, что преимущество управления затворами с помощью сжатого воздуха состоит не только в большей производительности погрузки по сравнению с ручным управлением, но также в создании условий большей безопасности при ведении погрузочных робот. Грузчик при погрузке в этом случае может всегда находиться в безопасном месте.

Untitled - 0016

Рис. 10. Принципиальная схема рудоспусков с пневматическим приводом с расположением пневматического цилиндра в кровле (слева) и сбоку и подл выпускным желобом у стенки (справа). Рудник Раммельсберг компании Унтерхарцер Берг унд Хютенверке
а – откаточная вагонетка

Untitled - 0017

Рис. 11 и 12. Двухсегментный затвор новейшей конструкции с пневматическим приводом. На рисунке показаны верхний и нижний лотки. (Рудник Раммельсберг компании Унтерхарцер Берг унд Хюттенверке)

Рис. 11 и 12. Двухсегментный затвор новейшей конструкции с пневматическим приводом. На рисунке показаны верхний и нижний лотки. (Рудник Раммельсберг компании Унтерхарцер Берг унд Хюттенверке)

Untitled - 0019

Рис. 13. Сегментный затвор с пневматическим приводом, закрывающийся сверху, для мелкокусковатого транспортируемого материала.
Рудник Ида компании Барбара Эрцбургбау А.Г.
1. Вид сбоку:
1. Воздух.
2. ход поршня 400
3. Накладки 15х100
4. Толщина
2. Вид спереди.

Рис. 14 Шиберный затвор с пневматическим приводом, действующий снизу и маятниковый клапан с пневматическим приводом и действующий сверху при помощи шарнирного коленчатого рычага. /Рудник Моргенштерн компании Барбара Эрцбергбау АГ/ а – клапан. в – шибер. с - подача воздуха. I. Вид сбоку.

Рис. 14 Шиберный затвор с пневматическим приводом, действующий снизу и маятниковый клапан с пневматическим приводом и действующий сверху при помощи шарнирного коленчатого рычага.
/Рудник Моргенштерн компании Барбара Эрцбергбау АГ/
а – клапан. в – шибер. с – подача воздуха.
I. Вид сбоку.

Рис. 15. Затвор для рудоспусков, закрывающийся сверху, для очень крупнокусковатого, транспортируемого материала с небольшим содержанием тонкозернистой руды. /Рудник Воленферварт компании Варвара Эрцбергбау АГ/ а- шаг цилиндра диаметром /50 мм и длиной 1200 мм для управления клапаном у отверстия рудоспуска, вместо рычаговой штанги, показанной на поперечном разрезе. /. Вид сбоку 2. Вид спереди 

Рис. 15. Затвор для рудоспусков, закрывающийся сверху, для очень крупнокусковатого, транспортируемого материала с небольшим содержанием тонкозернистой руды.
/Рудник Воленферварт компании Варвара Эрцбергбау АГ/
а- шаг цилиндра диаметром /50 мм и длиной 1200 мм для управления клапаном у отверстия рудоспуска, вместо рычаговой штанги, показанной на поперечном разрезе.
1. Вид сбоку 2. Вид спереди

 

Прикрепление затвора осуществляется не болтами, а с помощью шплинтов, чтобы его можно было легко и просто заменять, большое выпускное отверстие 1,10 х 1,35 м объясняется крупней кусковатостью горной массы. Затвор открывается и закрывается с помощью канатной тяги. Здесь речь идет односекторных затворах, закрывающихся сверху. В последнее время эти затворы при применении их на главных погрузочных пунктах снабжаются коротким закрывающимся снизу клапаном для предотвращения просыпания рудной мелочи.

На капитальных рудоспусках с количеством транспортируемого материала от 600 до 700 тонн/смену для повышения производительности погрузки устанавливаются два или несколько затворов, расположенных рядом, с отдельным самостоятельным управлением. Погрузка производится одновременно в две или несколько вагонеток /Рис. 16/. Эти затворы приводятся в действие сжатым воздухом.

Затраты на устройство затворов с ручным управлением составляют 500 з.г.м., на устройство же с пневмоцилиндром – 700 з.г.м. Затраты на устройство погрузочной системы с двумя затворами составляет около 1400 з.г.м.

У затвора, показанного на рис. 17, в противоположность всем другим разобранным выше затворам, погрузка производится не сбоку, а в направлении транспортирования,  т.е. параллельно оси выработки. Все прочие затворы были показаны со стороны погрузки в вагонетки.

Способ действия этих бункерных затворов следующий: затвор, укрепленный на выпускном жёлобе, открывается пневмоцилиндром в направлении обратном транспортированию. Шибер затвора шарнирно подвешен посредством канатов или цепей с передней стороны на двух выдающихся вперед стальных уголках /см. план шибера на рис. 17/. С нижней стороны шибера на небольшой приваренной консоли сидит ролик, который производит принудительное закрывание шибера. При поднятом шибере ролик заходит во внутрь вагонетки и дальнейшая подача вагонетки прекращается до тех пер, пока край вагонетки, не освободится при поднятии наклонного ролика к верху.

Рис. 16. Главный погрузочный пункт с двойным спускным лотком, снабженным пневматическим приводом. (Рудник Воленферварт компании Барбара Эрцбергбау А. Г.) тельности. /Рудник Вольфе аборт компании Варвара Эрцбергбау А. Г./ а - шибер затвора б - цилиндр сжатого воздуха диаметром ф /50мм

Рис. 16. Главный погрузочный пункт с двойным спускным лотком, снабженным пневматическим приводом. (Рудник Воленферварт компании Барбара Эрцбергбау А. Г.)
/Рудник Вольфе аборт компании Барбара Эрцбергбау А. Г./ 

В этот момент шибер закрыт, вагонетка наполнена и дальнейший выпуск материала прекращен, Шибер открывается пневмоцилиндром как только следующая порожняя вагонетка становится на место погрузки. Процесс этот периодически повторяется. Сбоку у бункера находятся защитные стальные листы, которые предотвращают просыпание транспортируемого материала через вагонетку. Наверху у выпускного жёлоба приделаны упругие стальной лист и очень подвижная армированная сталью перемычка для регулирования выпуска материала. Этот бункерный затвор /неработающий в настоящее время/ отличается высокой производительностью погрузки и хорошим наполнением вагонеток. Обслуживающий персонал состоит из одного рабочего и сортировщицы, которые состав в 30 вагонеток весом 35 т погружают за 10 минут, что соответствует часовой производительности в среднем 300 тонн/час. Затраты на изготовление этой бункерной установки составляют примерно 1500 з.г.м.

Untitled - 0024

Рис. 17 Бункерный затвор центрального погрузочного пункта для большой погрузочной производительности
Рудник Вальферварт компании Барбара Эльцбергбау А.Г.
а – шибер затвора
б – цилиндр сжатого воздуха диаметром 50 мм

Под выпускным желобом на бетонных цоколях шарнирно устанавливаются два пневмоцилиндра, действующие независимо друг от друга и служащие для открытия и закрытия клапанов.

Безопасное управление процессом погрузки п легкость ее осуществления являются преимуществом этого затвора. Важным является то, что при закрытом затворе и при отсутствии сжатого воздуха руда, давящая на клапан, не макет его открыть, несмотря па поднятый поршень в пневмоцилиндрѳ. Производительность. погрузки этого затвора составляет в среднем 300-400 тонн/смену, но она еще не достигла предела. Затраты на устройство такого затвора составляют 1400 з.г.м.

Рудник Эхте акционерного общества Гару-Лан Эрцбергбау достиг при применении системы разработки камерами обрушения по простиранию большой производственной концентрации при небольшом количестве центральный погрузочных пунктов.

Untitled - 0026

Рис. 18 Двухклапанный затвор с пневматическим приводом для руд средней крупности с высоким содержанием тонкозернистой руды
Рудник Порта компании Эрцбергбау Порта Дамме А.Г.
А – клапан закрыт В – клапан открыт
а – пневмоцилиндр
б – соединение сжатого воздуха с четырехходовым краном.

Рудник разрабатывает месторождение красного железняка с мощностью жил от 2 м до 8 м с углом падения 25°- 55°. Централизация погрузки на не скольких погрузочных пунктах требует производительных и технически безопасных бункерных устройств. Бункерный затвор /рис. 19/ состоит из действующего сверху маятникового клапана, приводимого в действие сжатым воздухом и поставленного спереди, и управляемого вручную погрузочного клапана, действующего снизу. На балке из П-образной стали смонтирован подвижно пневмоцилиндр, обслуживающий маятниковый клапан.

Untitled - 0028

Рис. 19 Затвор для рудоспусков с маятниковым клапаном

Маятниковый клапан обеспечивает хорошее регулирование поступающего материала, а погрузочный клапан предупреждает просыпание рудной мелочи. Выпускное отверстие бункерного устройства достигает размеров 1,0 х 0,9 м. Производительность погрузки составляет в среднем 680 тонн/смену. Стоимость изготовления достигает 1500 з.г.м.

Untitled - 0029

Рис.20. Управляемый вручную двойной сегментный затвор с передним лотком.

На рис. 20 показан затвор бункеров, установленный на рудниках компании Ильзед Пайне, который пригоден как для крупной, так и для мелкой руды. Двухсекторный затвор управляется с погрузочного полка ручным способом при помощи стальных рукоятей /может приводиться в действие также и сжатым воздухом/. Для облегчения закрытия никлого откидного лотка служит противовес. Производительность погрузки достигает 400 т/смену, затраты на устройство этого затвора составляют около 800 з.г.м.

ЗАТВОРЫ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ И ОТКРЫТЫЕ БЕЗЗАТВОРНЫЕ РУДОСПУСКИ

Для руды с преобладанием мелкокусковатой фракции или имеющей склонность к слеживанию рекомендуется применять рудоспуски типа рудника Дамме /рис. 21/ компании Порта Дамме, где разрабатывается пастообразная жила глинообразного бурого железняка сплошной системой разработки.

Untitled - 0030

Рис 21. Рудоспуск непрерывного действия посредством ленточного транспортера для влажной глинистой горной массы.
/Рудник Дамме компании Эрцбергбау Порта Дамме А. Г/
а – сбрасывающий транспортер б – колосниковая решетка
с – отверстие рудоспуска d- ходовое отделение рудоспуска
е – материальное отделение рудоспуска f-клапан
g – отражающие пластины h – ленточный транспортер.
1. 9 орт.
2. Горизонт 260 м.

Материал поступает в вертикальный восстающий, закрепленный деревом. Рудоспуск разделяется на транспортное, ходовое и материальное отделения. Падающий материал затормаживается защитными заслонками и резиновым ленточным транспортером подается на погрузку. Для того, чтобы резиновая лента не продавливалась, опорные ролики располагаются друг около друга. При этом достигается непрерывный выпуск материала и возможность избежать заторов, которые могут образоваться даже при непродолжительном лежании руды.

Кроме задатках заслонок у устья транспортного отделения пристраиваются входные клапаны, которые дают возможность производить дополнительное рыхление руды. Производительность достигает 300 тонн/смену.

Еще более усовершенствованная непрерывная транспортировка материала из рудоспусков, чем на рудниках Дамме, применяется при разработке системой блокового обрушения соленых участков, где транспортируемый материал через открытые рудоспуски поступает в погрузочные квершлаги, а там погрузочных: машинами грузится в вагонетки. Вследствие непрерывного выпуска материала через рудоспуск почти полностью исключается возможность образования заторов.

Untitled - 0032

Рис. 22 Открытый рудоспуск с обратной перегрузкой погрузочными машинами, применяемый при блоковом обрушении

На рис. 22 схематично показано развитие системы разработки блоковым обрушением с колосниковой решеткой и без колосниковой решетки и виды крепи погрузочного квершлага. Там, где из очистного забоя необходимо транспортировать большое количество материала, проходка рудоспусков обеспечивает значительнее сокращение потерь при транспортировке.

В связи с этим следует указать, что в Швеции и в США вышеприведенный способ уже давно применяется. Переход от старых способов разработки с колосниковой решеткой к новым способам без колосниковой решетки имеет несомненно значительное преимущество несмотря на дополнительные затрате на обратную погрузку,

СРАВНЕНИЕ ЗАТВОРОВ РАЗЛИЧНЫХ ВИДОВ

В зависимости от системы разработки, степени механизации и вида затвора для рудоспуска в табл. 2 приведены производственные данные производительности капитальных и участковых рудоспусков в смену. Как уже в начале отмечалось, производительность рудоспуска в значительной степени зависит от емкости вагонеток.

В табл. 3 сопоставлены виды затворов, закрывающихся сверху, снизу, сверху и снизу, в зависимости от величины кусков отбитой рудной массы, содержания мелкозернистой фракций и влажности. На основании этого сопоставления следует установить, какой вид затвора целесообразнее устраивать в зависимости от названных факторов. В табл. 4 даны затраты на устройство затворов по действующим ценам.

На основании вышеизложенного автор приходит к следующим выводам по вопросу о выборе рудоспусков и затворов для них:

1. При выборе вида затвора рудоспуска по способу его закрытия решающим фактором является крупность транспортируемого материала. При преобладании фракции крупностью от 800 до 1000 мм рекомендуется применять затворы, закрывающиеся сверху.

2. Если горная масса имеет среднюю крупность /от 400 до максимум 600 мм/ и мелкая фракция руды не превышает 30% следует устанавливать затворы, закрывающиеся снизу.

3. При высоком процентном содержании в горной массе мелкокусковатой фракции всегда рекомендуется применять затворы с двойным закрытием, причем погрузка может осуществляться или сверху, или снизу в зависимости от крупности кусков, Такие затворы следует устанавливать также на крупных погрузочных пунктах. Их значительным преимуществом по сравнению с другими затворами, является обеспечение безопасности работающем на погрузке рабочим и чистота рабочего места.

4. При незначительной крепости горной масса и руде, имеющей склонность к слеживанию, последствие высокого содержания плат, рекомендуется применять непрерывный выпуск материала или открытые рудоспуски.

Перевел  В.Ф. Лукичев. Редактировал  К.Г. Азарян

Untitled - 0035

Таблица 2-1. Производительность рудоспусков тонн/смену в зависимости от системы разработки, степени механизации и затворов рудоспусков

Untitled - 0036

Таблица 2-2

Untitled - 0037

Таблица 2-3

Untitled - 0038

Таблица 3. Виды затворов рудоспусков в зависимости от крупности рудной массы

Untitled - 0039

Таблица. 4. Затраты на устройство затворов рудоспусков.

Untitled - 0041

Таблица 1. Стоимость устройства рудоспусков

postheadericon Энергетическая система «Красноярскэнерго» [буклет] 1980-е года

Время чтения статьи, примерно 45 мин.

Энергетическая система «Красноярскэнерго»

scanВ/О «ЭНЕРГОМАШЭКСПОРТ» осуществляет операции по экспорту оборудования для тепловых и гидравлических электростанций, энергетических и приводных газовых и паровых турбин, газоперекачивающих агрегатов, компрессорных машин, паровых и водогрейных котлов, котлов-утилизаторов, экскаваторов, дизелей и дизель-генераторов, запасных частей к указанному оборудованию, поковок, товаров культурно-бытового назначения, включая реэкспорт, продает лицензии, «ноу-хау» и техническую документацию в тех случаях, когда они являются составной частью операций по экспорту указанных выше товаров.

В/О «ЭНЕРГОМАШЭКСПОРТ» осуществляет шеф-монтаж и техническое обслуживание поставленного оборудования.

Объединение осуществляет операции по импорту специального технологического оборудования, машин, запасных частей к ним и комплектующих изделий для энергетического оборудования.

Объединение оказывает и получает услуги внешнеторгового характера, связанные с экспортом, импортом и реэкспортом товаров.

В состав В/О «ЭНЕРГОМАШЭКСПОРТ» входят четыре специализированные фирмы:

«ТЕПЛОЭНЕРГО» — экспорт оборудования для тепловых электростанций, энергетических и приводных газовых и паровых турбин, газоперекачивающих агрегатов, компрессорных машин, дизелей, дизель-генераторов, паровых и водогрейных котлов, котлов-утилизаторов, включая реэкспорт, шеф-монтаж и техническое обслуживание поставленного оборудования, продажа лицензий, «ноу-хау» и технической документации в тех случаях, когда они являются составной частью операций по экспорту вышеуказанного оборудования.

1«ГИДРОЭНЕРГО» — экспорт оборудования для гидравлических электростанций, поковок, экскаваторов, включая реэкспорт, экспорт товаров культурно-бытового назначения, шеф-монтаж и техническое обслуживание поставленного оборудования, продажа лицензий, «ноу-хау» и технической документации в тех случаях, когда они являются составной частью операций по экспорту вышеуказанного оборудования.

«ИМПОРТЭНЕРГО» — импорт специального технологического оборудования, машин, запасных частей к ним, импорт комплектующих изделий для энергетического оборудования, организации технического обслуживания импортируемых машин и оборудования.

«ЭНЕРГОЗАПЧАСТЬ» — экспорт запасных частей к поставляемому оборудованию.

По всем вопросам поставки оборудования, входящего в экспортно-импортную программу В/О «Энергомашэкспорт», просим обращаться по адресу:

СССР. 121019, Москва, пр. Калинина, 19, В/О «Энергомашэкспорт» Телеграфный адрес: Москва, Энергоэкспорт. Телефон: 2031571 Телекс: 411965

КРАСНОЯРСКИЙ КРАЙ

Территория Красноярского края — 2401 тыс. км2, население — 3,4 млн. человек, из которых 72% проживает в городах. В крае 27 городов и 62 поселка городского типа.

Широкой лентой с севера на юг перерезает Красноярский край Енисей — самая мощная и полноводная река СССР. Начинаясь в центре азиатского материка, от Саянских гор через степи Хакасии, по таежным просторам несет он свои воды в Карское море.

2Красноярск — старинный сибирский город, административный центр края. Это один из крупных индустриальных и культурных городов СССР с населением около 900 тыс. человек.

Курс на освоение Сибири предопределил высокие темпы развития города и края.

Предприятия черной и цветной металлургии, тяжелого машиностроения, энергетики, строительной индустрии, химической, целлюлозно-бумажной, деревообрабатывающей, легкой, пищевой промышленности — вот далеко не полный перечень отраслей красноярского производства. Продукция края экспортируется в 48 стран мира.

Энергетика является одной из ведущих отраслей промышленности Красноярского края. Для ее развития здесь самые благоприятные условия.

На Енисее и его притоках действуют и строятся гидроэлектростанции общей мощностью около 18 000 МВт, в том числе гиганты гидроэнергетики СССР — Красноярская ГЭС и Саяно-Шушенская ГЭС.

Кроме могучих рек, край обладает уникальными запасами угля. В Канско-Ачинском угольном бассейне сосредоточено приблизительно 43% запасов угля страны. Добываемый открытым способом уголь используется как дешевое топливо для мощных тепловых электростанций.

Красноярск. Набережная у речного вокзала Municipal bridge over the Yenisey in Krasnoyarsk

Красноярск. Набережная у речного вокзала Municipal bridge over the Yenisey in Krasnoyarsk

На базе угольного месторождения формируется Канско-Ачинский топливно-энергетический комплекс (КАТЭК).

Такое сосредоточение гидроэнергетических и топливных ресурсов делает Красноярский край одним из основных поставщиков электроэнергии для народного хозяйства Сибири и страны в целом.

РАЗВИТИЕ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ «КРАСНОЯРСКЭНЕРГО»

Энергетическая система «Красноярскэнерго» охватывает центральную часть Красноярского края и Тувинскую АССР.

Более 95% населенных пунктов с территорией 429 тыс. км2, почти вся промышленность и сельское хозяйство края входят в зону энергосистемы. Она обеспечивает весь прирост потребности Красноярского края в электроэнергии и является основой комплексного развития его производительных сил.

Развитие Красноярской энергосистемы началось с ввода в 1943 г. на Красноярской ТЭЦ-1 турбогенератора мощностью 25 МВт.

К концу 1945 г. энергосистема имела 57,3 МВт установленной мощности и 175,4 млн. кВт*ч годовой выработки электроэнергии. До 1959 г. район деятельности Красноярской энергосистемы ограничивался только городом Красноярском.

Наиболее интенсивно Красноярская энергосистема развивалась с 1960 по 1970 г., когда ее установленная мощность возросла в 18 раз. Этот период характеризуется началом строительства и вводом крупных электростанций, мощных линий электропередачи и началом развития гидроэнергетики края. За десятилетие введено десять гидроагрегатов Красноярской ГЭС, пять энергоблоков Красноярской ГРЭС-2, семь энергоблоков Назаровской ГРЭС.

К концу 1970 г. к энергосистеме подключено 40 районов края. С вводом в 1976 г. ВЛ 220 кВ Абаза—Ак-Довурак к энергосистеме подключена Тувинская АССР.

В период 1970—1980 гг. народное хозяйство Красноярского края развивалось ускоренными темпами. Потребление электроэнергии возросло более чем в два раза.

Для обеспечения всего прироста потребности в электроэнергии строились новые энергетические объекты на базе канско-ачинских углей и водных ресурсов реки Енисей.

В 1972 г. введена в постоянную эксплуатацию Красноярская ГЭС, в 1975 г. – Усть-Хантайская ГЭС, к 1980 г. введено досрочно в эксплуатацию пять гидроагрегатов по 640 МВт Саяно-Шушенской ГЭС. Новые мощности введены на Красноярских ТЭЦ-1 и ТЭЦ-2, Красноярской ГРЭС-2.

В период 1980-1985 гг. Красноярская энергосистема развивалась в соответствии с основными положениями Энергетической программы СССР.

Достигли проектной мощности Саяно-Шушенская и Майнская ГЭС, в основном закончилось строительство Красноярской ТЭЦ-2 и Красноярской ГРЭС-2. Продолжается строительство Богучанской и Курейской ГЭС, Березовской ГРЭС-1, Красноярской ТЭЦ-3.

Коммунальный мост через Енисей в Красноярске Krasnoyarsk. Embankment at the river station Государственный театр оперы и балета State Theatre of Opera and Ballet USSR Государственный заповедник „Столбы" — край причудливых скал, любимое место отдыха красноярцев. Самая известная скала „Дед“

Коммунальный мост через Енисей в Красноярске
Krasnoyarsk. Embankment at the river station
Государственный театр оперы и балета
State Theatre of Opera and Ballet USSR
Государственный заповедник „Столбы” — край причудливых скал, любимое место отдыха красноярцев. Самая известная скала „Дед“

The “Stolby” national park is a region of fantastical rocks, the favourite recreation site of the Krasnoyarsk inhabitants. The most famous is the “Ded” rock

5Краткая характеристика энергосистемы

Красноярская энергосистема является крупнейшей в СССР по установленной мощности. В ее составе 26 предприятий, среди них четыре гидроэлектростанции, шесть тепловых электростанций, десять предприятий электрических сетей, два ремонтных предприятия, а также Теплосеть, Энергонадзор и Учебный комбинат. Территориально отдельные предприятия удалены более чем на 1000 км.

Установленная электрическая мощность электростанций достигла 17 000 МВт, годовое производство электроэнергии — около 60 млрд. кВт ч.

В эксплуатации находится 68 тыс. км линий электропередачи всех уровней напряжения, в том числе сельскохозяйственного назначения — 54,5 тыс. км.

Протяженность тепловых сетей составляет более 400 км.

Красноярская энергосистема входит в Объединенную энергосистему Сибири (ОЭС Сибири) и связана с Иркутской и Кузбасской энергосистемами по линиям электропередачи 500, 220 и 110 кВ.

В ОЭС Сибири передается 15% электроэнергии.

Красноярская энергосистема обладает высокой маневренностью, так как основная доля электроэнергии (более 60%) вырабатывается на гидроэлектростанциях.

 

Ha центральном диспетчерском пункте "Красноярскэнерго" At the “Krasnoyarskenergo” supervisory centre

Ha центральном диспетчерском пункте “Красноярскэнерго”
At the “Krasnoyarskenergo” supervisory centre

 

8

Установленная электрическая мощность электростанций Красноярской энергосистемы, МВт
Installed capacity of Krasnoyarsk power system stations, MW

8-1

Производство электроэнергии электростанциями Красноярской энергосистемы, млрд. кВт*ч
Power output of Krasnoyarsk power system stations, billion kW*h

10

Производство тепловой энергии в Красноярской энергосистеме, тыс. Г кал
Heat energy production at Krasnoyarsk power system, thou. Gcal

Здание районного энергетического управления „Красноярскэнерго" The building of the regional power management “Krasnoyarskenergo”

Здание районного энергетического управления „Красноярскэнерго”
The building of the regional power management “Krasnoyarskenergo”

 

Схема размещения гидравлических и тепловых электростанций Красноярской энергосистемы Layout of hydroelectric and thermal power stations incorporated in the Krasnoyarsk power system Действующие ГЭС Operating Hydroes Строящиеся ГЭС Hydroes under construction Проектируемые ГЭС Hydroes under design Строящиеся ГРЭС, ТЭЦ Steam central power plants and heat and power generating plants under construction Производство тепловой энергии в Красноярской энергосистеме, тыс. Г кал Heat energy production at Krasnoyarsk power system, thou. Gcal   Действующие ГРЭС, ТЭЦ Operating steam central power plants and heat and power generating plants

Схема размещения гидравлических и тепловых электростанций Красноярской энергосистемы
Layout of hydroelectric and thermal power stations incorporated in the Krasnoyarsk power system

Основные этапы развития Красноярской энергосистемы (1943—1986 г.г.)
Main Stages in the Deveiopment of Krasnoyarsk Power System (1943—1986)

1943 Пуск первого агрегата Красноярской ТЭЦ-1The first power unit was commissioned at the Krasnoyarsk heat and power generating piant No. 1
1961 Пуск первых агрегатов Назаровской ГРЭС и Красноярской ГРЭС-2.Ввод первой линии электропередачи 220 кВ.Красноярская ТЭЦ-2 вошла в состав системы „Красноярскэнерго’*The first power units were commissioned at the Nazarovo steam centrai power piant and at the Krasnoyarsk steam centrai power piant No. 2. The first 220-kV power transmission line was placed in operation. The Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 2 was included in the “Krasnoyarskenergo” system
1964 Соединение Красноярской энергосистемы с Иркутской и Кузбасской энергосистемами The Krasnoyarsk power system was interconnected with the Irkutsk and Kuzbass power systems
1967 Пуск первых двух гидроагрегатов по 500 МВт на Красноярской ГЭСThe two first 500-MW hydropower units were commissioned at the Krasnoyarsk Hydro
1968 Включен под нагрузку блок № 7 мощностью 500 МВт Назаровской ГРЭС. Назаровская ГРЭС достигла проектной мощности 1400 МВт 500-MW power unit No. 7 at the Nazarovo steam central power plant picked up the load. The Nazarovo power plant was brought to its full power capacity of 1,400 MW
1970 Ввод первой очереди Красноярской ГЭС мощностью 5000 МВт.Пуск первого гидроагрегата Усть-Хантайской ГЭСThe first phase of the Krasnoyarsk Hydro having a power capacity of 5,000 MW was commissioned. The first hydropower unit was placed in operation at the Ust-Khantaika Hydro
1971 Красноярская ГЭС достигла проектной мощности 6000 МВт The Krasnoyarsk Hydro was brought to its full capacity of 6,000 MW
1972 Усть-Хантайская ГЭС достигла проектной мощности 441 МВт The Ust-Khantaika Hydro was brought to its full capacity of 441 MW
1974 Начало строительства Богучанской ГЭСThe construction of the Boguchansk Hydro was started
1975 Начало строительства Курейской ГЭС и Березовской ГРЭС-1The construction of the Kureika Hydro and the Berezovo steam central power plant No. 1 was started
1978 Пуск первого гидроагрегата мощностью 640 МВт Саяно-Шушенской ГЭСThe first 640-MW hydropower unit was commissioned at the Sayano-Shushenskaya project
1982 Начало строительства Красноярской ТЭЦ-3The construction of the Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 3 was started
1984 Пуск первого гидроагрегата мощностью 107 МВт Майнской ГЭС The first 107-MW hydropower unit was commissioned at the Maina Hydro
1985 Пуск гидроагрегатов N° 9 и 10 Саяно-Шушенской ГЭС. Саяно-Шушенская ГЭС достигла проектной мощности 6400 МВт.Майнская ГЭС достигла проектной мощности 321 МВтHydropower units Nos 9 and 10 were commissioned at the Sayano-Shushenskaya project. The Sayano-Shushenskaya Hydro was brought to its full capacity of 6,400 MW.The Maina Hydro was brought to its full capacity of 321 MW

Гидроэнергетика

Бассейн Енисея обладает экономически эффективными гидроэнергетическими ресурсами в размере 288 млрд. кВт*ч.

11 12

На Енисее и его притоках сооружается каскад гидроэлектростанций общей мощностью более 43 000 МВт, включающий в себя восемь гидроузлов, из которых четыре действуют (Красноярский, Усть-Хантайский, Саяно-Шушенский, Майнский), два строятся (Курейский, Богучанский) и два проектируются (Туруханский, Средне-Енисейский).

Енисей в районе Дивных гор The Yenisey near the Divny Mountains

Енисей в районе Дивных гор
The Yenisey near the Divny Mountains

Красноярская ГЭС — первая гидроэлектростанция Енисейского каскада

Красноярская ГЭС — первая гидроэлектростанция Енисейского каскада
Krasnoyarsk Hydro is the first hydroelectric power station of the Yenisey chain

Первенец каскада — Красноярская ГЭС им. 50-летия СССР. Пуск первых двух агрегатов гидроэлектростанции в 1967 г. определил начало развития гидроэнергетики Красноярского края.

В 1972 г. Красноярская ГЭС им. 50-летия СССР введена в постоянную эксплуатацию. Она явилась ядром Красноярского промышленного узла.

В 1975 г. сдана в промышленную эксплуатацию Усть-Хантайская ГЭС — первая гидроэлектростанция каскада Таймырских ГЭС, предназначенная для электроснабжения Норильского, Дудинского и Игарского промышленных районов.

Гидроэлектростанции Красноярской энергосистемы
Hydroelectric Power Stations of the Krasnoyarsk Power System

Гидроэлектростанции Power stations Река River

Мощность, МВт Capacity, MW

Выработка электроэнергии, млрд. кВт ч Power output, billion kWh
проектная estimated установленная installed
ДЕЙСТВУЮЩИЕ OPERATING        
Красноярская им. 50-летия СССР Енисей 6000 6000 20,4
Krasnoyarsk Hydro named in honour of Yenisey      
50th anniversary of the USSR        
Саяно-Шушенская Енисей 6400 6400 23,3
Sayano-Shushenskaya Yenisey      
Майнская Енисей 321 321 1,72
Maina Yenisey      
Усть-Хантайская Хантайка 441 441 2,0
Ust-Khantaika Khantaika      
СТРОЯЩИЕСЯ UNDER CONSTRUCTION        
Богучанская Ангара 3996 17,8
Boguchansk Angara      
Курейская Курейка 600 2,6
Kureika Kureika      
ПРОЕКТИРУЕМЫЕ UNDER DESIGN Средне-Енисейская Енисей 6000   31,0
Sredne-Yeniseiskaya Yenisey      
Туруханская Нижняя Тунгуска 20000 46,5
Turukhansk Nizhniaya Tunguska      

В 1978 г. принял промышленную нагрузку первый гидроагрегат Саяно-Шушенской ГЭС — главной энергетической базы Саянского территориально-производственного комплекса. В 1979 г. ниже по Енисею в 25 км от Саяно-Шушенской ГЭС начала строиться Майнская ГЭС мощностью 321 МВт. К концу одиннадцатой пятилетки Саяно-Шушенская и Майнская гидроэлектростанции достигли проектной мощности.

Krasnoyarsk Hydro is the first hydroelectric power station of the Yenisey chain

Установленная мощность гидроэлектростанций составляет 77,6% всей установленной мощности энергосистемы.

В среднем течении Ангары строится Богучанская ГЭС проектной мощностью 3996 МВт.

В двенадцатой пятилетке намечается ввести четыре гидроагрегата мощностью по 120 МВт Курейской ГЭС — второй электростанции каскада Таймырских ГЭС.

В 1989 г. намечено начать сооружение Средне-Енисейской ГЭС проектной мощностью 6000 МВт. Гидроэлектростанция будет расположена в Абалаковском створе Енисея в 23 км от впадения реки Ангары.

В тринадцатой пятилетке намечается начать строительство крупнейшей в стране Туруханской ГЭС, которая явится энергетической базой для формирования Северо-Енисейского территориально-производственного комплекса. Гидроэлектростанция будет расположена на реке Нижней Тунгуске в 120 км от ее впадения в Енисей. Проектная мощность гидроэлектростанции составит 20000 МВт. На гидроэлектростанции будут установлены гидроагрегаты мощностью по 1015 МВт.

На конец 2000 года общая установленная мощность гидроэлектростанций энергосистемы возрастет по сравнению с 1985 г. в 1,7 раза, выработка электроэнергии возрастет в 2 раза.


Ордена Трудового Красного Знамени Красноярская ГЭС им. 50-летия СССР. The Orderof-Red-Banner ofLabour Krasnoyarsk Hydro Named in Honour of the 50th Anniversary of the USSR

 

Красноярская ГЭС является первым гидроузлом Енисейского каскада. Расположена у Дивных гор в Шумихинском створе Енисея. Установленная мощность — 6000 МВт.

В машинном зале Красноярской ГЭС установлено 12 гидроагрегатов по 500 МВт с радиально-осевыми турбинами.

В состав гидроузла входят бетонная плотина длиной 1060 м и высотой 124 м, здание ГЭС, открытые распределительные устройства 220 и 500 кВ и судоходные сооружения.

 

Ночной вид Красноярской ГЭС Krasnoyarsk Hydro at night

Ночной вид Красноярской ГЭС
Krasnoyarsk Hydro at night
ОРУ 500 кВ Красноярской ГЭС
Krasnoyarsk Hydro. 500-kV switchyard

Впервые проектировщики и строители отказались здесь от сооружения шлюзов, необходимых для перехода 16 судов через 100 метровый барьер плотины.

16

Водохранилище Красноярской ГЭС
Krasnoyarsk Hydro reservoir
Машинный зал Красноярской ГЭС
Krasnoyarsk Hydro. Turbine hall
ОРУ 220 кВ Красноярской ГЭС
Krasnoyarsk Hydro. 220kV switchyard

Вместо шлюзов на левом берегу сооружен первый в мире наклонный судоподъемник. Плотина Красноярской ГЭС образует огромное водохранилище длиной 380 км и площадью 2000 км2 с объемом 73 км3.

Красноярская ГЭС — одна из самых экономичных электростанций страны. Прогрессивные проектные решения в сочетании с благоприятными топографическими и геологическими условиями позволили значительно сократить удельный объем бетонных работ на киловатт установленной мощности (0,8 м3 на 1 кВт).


Саяно-Шушенская ГЭС. Sayano-Shushenskaya Hydro

17

Саяно-Шушенская ГЭС — гигант советской гидроэнергетики
Sayano-Shushenskaya Hydro is the giant of the Soviet hydrauiic power industry

18

Участок ОРУ 500 кВ Саяно-Шушенской ГЭС
Section of 500kV switchyard at Sayano-Shushenskaya Hydro
ОРУ 500 кВ Саяно-Шушенской ГЭС
Sayano-Shushenskaya Hydro. 500kV switchyard
Система охлаждения гидрогенератора Саяно-Шушенской ГЭС
Cooling system of hydraulic turbine generator at Sayano-Shushenskaya Hydro

Центральный пульт управления Саяно-Шушенской ГЭС SayanoShushenskaya Hydro. Central control room

Центральный пульт управления Саяно-Шушенской ГЭС
SayanoShushenskaya Hydro. Central control room

Природные условия позволили возвести здесь арочно-гравитационную плотину высотой 240 м, длиной по гребню 1066 м. Конструкция, формы и размеры арочно-гравитационной плотины обеспечивают максимальную степень использования несущей способности бетона с введением впервые в мировой практике дифференцированных критериев прочности бетона, что позволило значительно снизить расход бетона при строительстве.

Образовавшееся водохранилище сделало судоходным верховье Енисея от Минусинска до Кызыла. Объем водохранилища Саяно-Шушенской ГЭС — 31,3 млрд. м’.

В машинном зале ГЭС установлено десять гидроагрегатов по 640 МВт с радиально-осевыми турбинами (диаметр рабочего колеса — 6,77 м) и генераторами зонтичного типа.

Ha электростанции освоены головные образцы нового уникального оборудования отечественного производства: турбины, генераторы, высоковольтные коммутационные аппараты.

Ввод первых двух агрегатов со сменными рабочими колесами турбин позволил обеспечить выработку электроэнергии уже при напоре 60 м (30% расчетного) и окупить часть затрат на сооружение ГЭС.

Саяно-Шушенская ГЭС в силу специфики сооружения является выдающимся архитектурно-художественным памятником нашей эпохи.

 


Майнская ГЭС. Maina Hydro

Машинный зал Майнской ГЭС

Машинный зал Майнской ГЭС. Maina Hydro. Turbine hall

Максимальная народнохозяйственная эффективность Саяно-Шушенской ГЭС обеспечивается при работе в сочетании с расположенным ниже по течению Енисея Майнским гидроузлом. Назначение этого гидроузла — контррегулирование водотока, что наряду с оптимизацией режима Саяно-Шушенской ГЭС позволяет создать нормальные условия для судоходства и водоснабжения промышленности и населения в нижнем бьефе от Майнской ГЭС до водохранилища Красноярской ГЭС.

В 1984 г. состоялся пуск первого гидроагрегата Майнской ГЭС мощностью 107 МВт. В 1985 г. с вводом второго и третьего гидроагрегатов гидроэлектростанция достигла проектной мощности 321 МВт.

Оптимальное энергетическое использование оборудования, большое количество дешевой электроэнергии, значительное снижение влияния недельно-суточных колебаний воды в нижнем бьефе, улучшение условий судоходства — вот далеко не полный перечень факторов, являющихся результатом совместной работы Саяно-Шушенской и Майнской ГЭС.

 

21

Майнская ГЭС. Maina Hydro


Усть-Хантайская ГЭС. Ust-Khantaika Hydro

Усть-Хантайская ГЭС. Ust-Khantaika Hydro

Усть-Хантайская ГЭС. Ust-Khantaika Hydro

23

Усть-Хантайская ГЭС. ОРУ-220 кВ
Ust-Khantaika Hydro. 220-kV switchyard

25

Машинный зал Усть-Хантайской ГЭС
Ust-Khantaika Hydro. Turbine hall

24

Уголок отдыха в служебном корпусе Усть-Хантайской ГЭС. Relaxation nook in the administration building of Ust-Khantaika Hydro

Усть-Хантайская ГЭС — первенец гидравлических электростанций на Таймыре. Установленная мощность — 441 МВт.

Построена на реке Хантайке, притоке Енисея. Бассейн Хантайки расположен за Полярным кругом в лесотундровой зоне. Первые гидроагрегаты введены в эксплуатацию в 1970 г.

В состав сооружений ГЭС входят: русловая каменно-набросная плотина, левобережная и правобережная земляные плотины, водосброс, водоприемник, напорные подводящие туннели, подземное здание ГЭС с отводящим каналом, главный корпус ГЭС и открытое распределительное устройство 220 кВ.

В машинном зале установлено семь вертикальных гидроагрегатов с поворотно-лопастными турбинами мощностью по 63 МВт. Усть-Хантайская ГЭС является одной из высоконапорных гидроэлектростанций, на которой установлены турбины поворотно-лопастного типа.

В процессе строительства доказана техническая и экономическая целесообразность применения в условиях сурового климата и районов распространения вечномерзлых грунтов подземных сооружений и плотины из грунтовых материалов, позволяющих свести к минимуму потребность в привозных материалах, максимально механизировать строительство и монтажные работы. Уникален опыт возведения ядер плотин из переувлажненных глинистых грунтов при уплотнении их тракторами.

Все электромеханическое оборудование электростанции изготовлено отечественной промышленностью с учетом работы в условиях Крайнего Севера.


Курейская ГЭС/ Kureika Project

OLYMPUS DIGITAL CAMERAКурейская ГЭС — вторая гидроэлектростанция каскада Таймырских ГЭС. Строится на реке Курейке — правом притоке Енисея. Проектная мощность — 600 МВт.

В состав сооружений гидроузла входят: русловая, правобережная и левобережная плотины, станционный узел, водосбросные сооружения и ОРУ 220 кВ.

Подача воды от водоприемника к турбинам ГЭС осуществляется по напорным туннельным водоводам диаметром 7 м.

В глубокой скальной выемке размещается здание ГЭС, в котором устанавливаются радиально-осевые турбины и синхронные вертикальные генераторы. Единичная мощность гидроагрегатов — 120 МВт.


Богучанская ГЭС. Boguchansk Project

Створ Богучанской ГЭС Boguchansk Hydro damsite

Створ Богучанской ГЭС
Boguchansk Hydro damsite

Строительство Богучанской ГЭС Boguchansk Hydro. Building site

Строительство Богучанской ГЭС
Boguchansk Hydro. Building site

 Строительство Богучанской ГЭС осуществляется на реке Ангаре ниже Усть-Илимской ГЭС, в Кодинском створе. Проектная мощность — 3996 МВт.

В состав сооружений входят: бетонная гравитационная плотина, каменно-набросная плотина с асфальтобетонной диафрагмой, здание ГЭС приплотинного типа и ОРУ 220 и 500 кВ.

Бетонная плотина длиной 756 м и наибольшей высотой 87 м состоит из станционной части, водосбросной и глухих частей.

В здании ГЭС будет установлено 12 гидроагрегатов мощностью по 333 МВт.


Средне-Енисейская ГЭС. Sredne-Yeniseiskaya Project

 

Строительство Средне-Енисейской ГЭС намечается ниже устья Ангары. Установленная мощность — 6000 МВт.

В состав основных сооружений войдут: гидроэлектростанция, водосбросная бетонная плотина, рассчитанная на пропуск 31 400 м^/с, земляная русловая плотина высотой 65 м, левобережная и правобережная земляные плотины и две нитки двухкамерных шлюзов.

В здании ГЭС будет установлено 16 гидроагрегатов по 375 МВт.

Назаровская ГРЭС — одна из первых крупных тепловых электростанций Красноярской энергосистемы

Nazarovo steam central power plant is one of the first large thermal power plants of Krasnoyarsk power system


Туруханская ГЭС. Turukhansk Project

Сооружение Туруханской ГЭС проектируется в нижнем течении реки Нижней Тунгуски. Установленная мощность — 20000 МВт.

Состав гидроузла: каменно-набросная плотина высотой 210 метров, два строительно-эксплуатационных туннеля, левобережный и правобережный станционные узлы, ОРУ 500 и 1150 кВ.

В зданиях ГЭС предполагается установить гидроагрегаты единичной мощностью по 1000 МВт.


Теплоэнергетика. Thermal Power Industry

 29

Первой тепловой электростанцией Красноярской энергосистемы является Красноярская ТЭЦ-1. Мощность ее первых турбоагрегатов составляла всего 25 МВт. До 1959 г. эта электростанция была единственным источником централизованного теплоснабжения. В настоящее время ее мощность — 562 МВт.

В 60-е годы началось широкое развитие теплоэнергетики края. В этот период начали строиться и вводиться в строй крупные тепловые электростанции, такие как Назаровская ГРЭС и Красноярская ГРЭС-2.

Основными принципами сооружения тепловых электростанций в Красноярском крае являются: наиболее полное удовлетворение потребности городов в электро и теплоэнергии, создание новых индустриальных центров, широкое использование местных топливных ресурсов, укрупнение мощности электростанций и агрегатов. Ярким примером этого стала Назаровская ГРЭС — энергетическая база Назаровского промышленного района.

На Назаровской ГРЭС и Красноярской ГРЭС-2 было освоено отечественное оборудование высокого давления, блочная схема компоновки основного оборудования, энергоблоки 150—160 МВт, моноблок 500 МВт.

К 1986 г. в основном завершено расширение Красноярской ТЭЦ-2 и Красноярской ГРЭС-2. На этих электростанциях освоены современные теплофикационные агрегаты Т110130 и ПТ135130.

В настоящее время в состав Красноярской энергосистемы входят следующие тепловые электростанции: Красноярская ТЭЦ-1, Красноярская ТЭЦ-2, Назаровская ГРЭС, Красноярская ГРЭС-2, Березовская ГРЭС-1, Канская ТЭЦ, Кызылская ЦЭС.

Дальнейшее строительство тепловых электростанций в крае будет осуществляться по планам создания Канско-Ачинского топливноэнергетического комплекса (КАТЭК). Предусматривается на базе новых угольных месторождений построить ряд крупных ГРЭС мощностью 6400 МВт каждая и ТЭЦ общей мощностью 4200 МВт.

В настоящее время ведется строительство головного предприятия КАТЭК — Березовской ГРЭС-1.

В левобережной части Красноярска строится

Красноярская ТЭЦ-3.

Уникальные запасы угля в зоне КАТЭКа (около 600 млрд, т, с возможностью использования путем открытой добычи 143 млрд, т) позволяют создать крупнейший в стране территориально-производственный

комплекс, обеспечивающий производство большого количества электроэнергии, а также термическую переработку углей для получения термоугля, жидкого горючего, углеводородного сырья для химической

промышленности.

До 2000 г. установленная мощность тепловых электростанций энергосистемы и производство электроэнергии на них возрастут более чем в 5 раз.

Тепловые электростанции Красноярской энергосистемы. Thermal Power Plants of the Krasnoyarsk Power System

Электростанции Power plants Установленная мощность, МВт

Installed capacity, MW

Количество и мощность уста­новленных агрегатов, шт.х МВт Quantity and capac­ity of power units installed, pcsxMW Топливо

Fuel

Год ввода установленной мощности

Year, brought to full capacity

ДЕЙСТВУЮЩИЕ OPERATING        
Красноярская ТЭЦ-1 562 5X25; 1X15; Уголь ирша-бородинский. 1973
    3×60; 1X76; назаровский, березовский  
Krasnoyarsk heat and   2×83 Coal from Irsha-Borodino,  
power generating plant No. 1     Nazarovo, Berezovo  
Красноярская ТЭЦ-2 477 2X6; 3×110; Уголь ирша-бородинский; 1984
    1×135 мазут; дизельное топливо  
Krasnoyarsk heat and     Coal from Irsha-Borodino,  
power generating plant No. 2     fuel oil, diesel fuel  
Назаровская ГРЭС 1300 6X150; 1X400 Уголь назаровский, березовский, ирша-бородинский; мазут 1968
Nazarovo steam central     Coal from Nazarovo, Berezovo,  
power plant     Irsha-Borodino; fuel oil  
Красноярская ГРЭС-2 1410 4X150; 1X60; Уголь ирша-бородинский; 1983
    3X160; 2X135 мазут  
Krasnoyarsk steam central power plant No. 2     Irsha-Borodino coal; fuel oil  
Канская ТЭЦ 17 2X6; 1X5 Уголь канский марки БР; дизельное топливо 1968
Kansk heat and power     Kansk coal rank БР; diesel  
generating plant     fuel  
Кызылская ЦЭС 20,9 3×2,5; 2×6; Уголь каа-хемский марки Г; 1968
    1×0,4; 2×0,5 дизельное топливо  
Kyzyl central station     Kaa-Khem coal rank Г;  
power plant     diesel fuel  
СТРОЯЩИЕСЯ

UNDER CONSTRUCTION Березовская ГРЭС-1

6400 8×800 Уголь березовский 1993
Berezovo steam central power plant No. 1     Berezovo coal  
Красноярская ТЭЦ-3 1440 8X180 Уголь березовский 2005
Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 3     Berezovo coal  
Сосновоборская ТЭЦ 1440 8X180 Уголь ирша-бородинский 2005
Sosnovy Bor heat and power generating plant     Irsha-Borodino coal  
ПРОЕКТИРУЕМЫЕ UNDER DESIGN Березовская ГРЭС-2 6400 8X800 Уголь березовский 2002
Berezovo steam central power plant No. 2     Berezovo coal  
НАМЕЧАЕМЫЕ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ PLANNED

Березовская ГРЭС-3

6400 8X800 Уголь урюпский 2005
Berezovo steam central power plant No. 3     Uriupsk coal  


Красноярская ТЭЦ-1. Krasnoyarsk Heat and Power Generating. Plant No. 1

 30

Красноярская ТЭЦ-1 — первая тепловая электростанция Красноярской энергосистемы, расположена в правобережной части Красноярска. Установленная мощность — 562 МВт.

Построена в семь очередей с 1943 по 1975 г.

На электростанции установлено 12 турбоагрегатов и 20 котло-агрегатов различных типов. Топливом является бурый уголь Ирша-Бородинского, Назаровского и Березовского месторождений.

За период эксплуатации проведены значительные реконструктивные работы по основному и вспомогательному оборудованию электростанции. Первые два турбоагрегата, работающие на низких параметрах пара, переведены в теплофикационный режим работы, реконструирована проточная часть четырех турбин типа ПТ-25 с организацией регулируемого теплофикационного отбора 280 т/ч, реконструирован котел № 1, турбина ВК-100 переведена на теплофикационный режим.

Все котлы оборудованы эффективными средствами очистки поверхностей нагрева.

Красноярская ТЭЦ-1 является крупным теплоисточником для предприятий химической, целлюлозно-бумажной, резинотехнической, машиностроительной и других отраслей промышленности, расположенных в правобережной части Красноярска, а также жилого сектора.

На электростанции производится в год более 2,7 млрд. кВт ч электроэнергии и более 10,7 млн. Гкал теплоэнергии.

31

Первый турбоагрегат Красноярской ТЭЦ-1 мощностью 25 МВт введен в эксплуатацию в 1943 г.
First turbogenerator of 25IVIW capacity was commissioned at Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 1 in 1943

В настоящее время разрабатывается проект реконструкции и технического перевооружения Красноярской ТЭЦ-1.

Установленная мощность — 477 МВт. Расположена в центре правобережной части Красноярска.

Первые два агрегата мощностью по 6 МВт введены в 1959-1960 гг.

В 1973 г. началось расширение электростанции. Было установлено три турбины Т110130 мощностью по 110 МВт, одна турбина ПТ135130 мощностью 135 МВт, три котла БКЗ-420 паропроизводительностью по 420 т/ч и два котла БКЗ-500 паропроизводительностью по 500 т/ч.


Красноярская ТЭЦ-2. Krasnoyarsk Heat and. Power Generating Plant No. 2

32

Машинный зал Красноярской ТЭЦ-2 Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 2. Turbine hall

Топливо — бурый уголь Ирша-Бородинского и Березовского (для экспериментальных целей) месторождений.

Ввод на Красноярской ТЭЦ-2 шестого котла БКЗ-500 позволит обеспечить растущие тепловые нагрузки потребителей.

336

Энерготехнологическая установка
ЭТХ-175 Красноярской ТЭЦ-2
Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 2. Coal processing plant ЭТХ-175

Главный щит управления Красноярской ТЭЦ-1 Main control room of Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 1

34Первый турбоагрегат Красноярской ТЭЦ-1 мощностью 25 МВт введен в эксплуатацию в 1943 г


Назаровская ГРЭС. Nazarovo Steam Central Power Plant

35

Назаровская ГРЭС. Nazarovo Steam Central Power Plant

Является основным энергоисточником Назаровского промышленного района. Установленная мощность — 1300 МВт.

36

Машинный зал Назаровской ГРЭС Nazarovo steam central
power plant. Turbine hall

37

Тренажер Назаровской ГРЭС для подготовки операторов энергоблоков
Power unit operator training facility at Nazarovo steam central power plant

38

Энергоблок мощностью 500 МВт Назаровской ГРЭС
Nazarovo steam central power plant. 500-MW power unit

На электростанции производится в год более 6,5 млрд. кВт ч электроэнергии и около 1,0 млн. Гкал теплоэнергии.

На Назаровской ГРЭС завершается реконструкция турбин К150130 с регулируемыми теплофикационными отборами и котлов ПК-38 с увеличением их паропроизводительности. Это позволит увеличить теплофикационную мощность электростанции и снизить удельные расходы условного топлива.


Красноярская ГРЭС-2. Krasnoyarsk Steam Central Power Plant No. 2

Красноярская ГРЭС-2   Krasnoyarsk steam central power plant No. 2

Красноярская ГРЭС-2
Krasnoyarsk steam central power plant No. 2

Самая крупная и экономичная тепловая электростанция Красноярской энергосистемы. Установленная мощность — 1410 МВт.

В 1961 г. состоялся пуск первого энергоблока мощностью 150 МВт с турбиной К150130 и двумя котлами ПК-38 паропроизводительностью по 270 т/ч.

40

Блочный щит управления Красноярской ГРЭС-2
Unit control board at Krasnoyarsk steam central power plant No. 2

К 1985 г. введено два энергоблока по 135 МВт в составе третьей очереди. Ha электростанции работают десять турбин и 19 котлов.

С вводом двадцатого энергетического котла БК-З420 строительство Красноярской ГРЭС-2 будет закончено.

Машинный зал Красноярской ГРЭС-2 Krasnoyarsk steam central power plant No. 2. Turbine hall

Машинный зал Красноярской ГРЭС-2
Krasnoyarsk steam central power plant No. 2. Turbine hall

Топливом является бурый уголь Ирша-Бородинского месторождения.

Все оборудование электростанции создано на отечественных заводах.

42

Теплофикационная турбина ПТ-135-130 Красноярской ГРЭС-2
Krasnoyarsk steam central power plant No. 2. Turbine hall

 


Канская ТЭЦ

Установленная мощность — 17 МВт. Введена в эксплуатацию на полную мощность в 1968 г.

На электростанции установлены две турбины по 6 МВт, одна турбина мощностью 5 МВт и пять котлов БКЗ-75 паропроизводительностью по 75т/ч. Топливо — бурый уголь Ирша-Бородинского месторождения.

OPУ 500 KB подстанции Красноярской ГРЭС-2 Krasnoyarsk steam central power plant No 2. Outdoor substation switchyard, 500 kV

OPУ 500 KB подстанции Красноярской ГРЭС-2
Krasnoyarsk steam central power plant No 2. Outdoor substation switchyard, 500 kV

В период 1977—1978 гг. произведена замена трех устаревших котлов паропроизводительностью по 45т/ч на два новых БКЗ-75.

На электростанции производится в год более 100 млн. кВт ч электроэнергии и около 1,0 млн. Гкал теплоэнергии.

В перспективе на Канской ТЭЦ предполагается установить дополнительно четыре паровых котла с целью удовлетворения растущих потребностей в теплоэнергии.


Березовская ГРЭС-1 — головное предприятие Канско-Ачинского топливноэнергетического комплекса. Строится в Шарыповском районе. Начало основного периода строительства — 1981 г.

44На ГРЭС будет установлено восемь энергоблоков по 800 МВт с котлоагрегатами нового типа П-67 паропроизводительностью 2650т/ч и турбоустановками К8002403 мощностью 800 МВт.

45

Разрез «Назаровский» Канско-Ачинского угольного бассейна
«Nazarovo» section of Kansk-Achinsk coal field

Годовая выработка электроэнергии Березовской ГРЭС-1 составит 41,4 млрд. кВт ч. Это примерно столько сколько вырабатывают вместе Красноярская и Саяно-Шушенская гидроэлектростанции.

В проекте ГРЭС реализован ряд прогрессивных решений по схемам и оборудованию. В энергоблоках 800 МВт будет применен уникальный газоплотный котлоагрегат подвесного типа с параметрами пара 240 атм, 540/540 °C, который обеспечит сжигание топлива в растянутом по высоте факеле, с минимальным образованием окислов азота, что позволит решить проблему концентрации больших энергетических мощностей без нарушения требований защиты атмосферы.

В качестве топлива будет использоваться бурый уголь Березовского месторождения.

Доставка топлива на Березовскую ГРЭС-1 от угольного разреза будет осуществляться конвейерным транспортом (протяженность конвейера 14 км), что является принципиально новым прогрессивным решением в отечественной практике.

 


Предприятие электрических сетей

Одновременно co строительством электростанций развивалось электросетевое хозяйство.

В энергосистеме действуют десять предприятий электрических сетей: Центральные, Восточные, Юго-Восточные, Западные, Минусинские, Южные, Северные, Тувинские, КАТЭК-электросеть, Горэлектросеть.

46Объем электросетевого хозяйства составляет более 200 тыс. условных единиц. Установлены и действуют 407 подстанций напряжением 35 кВ и выше.

47

Подстанция „Абаканская” 500 кВ
500-kV “Abakan” substation

Протяженность линий электропередачи составляет 68 тыс. км, из них воздушных линий 500 кВ — 1930 км, ВЛ 220 кВ — 3932 км, ВЛ 110 кВ — 7232 км, ВЛ 35 кВ — 6525 км, ВЛ 0,4—10 кВ — 46 650 км, кабельные сети 10—6—0,4 кВ — 1653 км.

48

Автотрансформатор мощностью 250 МВА подстанции 500 кВ Красноярской ГРЭС-2 Krasnoyarsk steam central power plant No. 2. 250-MVA autotransformer of 500-kV substation

49

ВЛ-500 кВ


Совершенствование работы электростанций и электрических сетей. Improvements Introduced in the Power Plants and Lines

50

Управляющий вычислительный комплекс TA-100 в АСУ ТП Саяно- Шушенской ГЭС
Sayano-Shushenskaya Hydro. Control computer system TA-100 and automatic process control system

В Красноярской энергосистеме ежегодно проводится большая работа по повышению эффективности энергетического производства. Выполняется комплекс мероприятий по освоению нового высокоэффективного оборудования, доведению действующего оборудования до проектных технико-экономических показателей, модернизации и реконструкции оборудования, замене узлов и деталей, экономии ресурсов, совершенствованию системы управления на основе внедрения ЭВМ, создания АСУ и др.

51

Аппаратный зал АСУ ТП Красноярской ГЭС
Krasnoyarsk Hydro. Equipment room of automatic process control system

52

Автоматизированное рабочее место технолога „Красноярскэнерго” на базе микро ЭВМ
“Krasnoyarskenergo.” Automated workplace built around microcomputers for production engineer

В Красноярской энергосистеме с 1973 г. внедряются автоматизированная система управления и средства вычислительной техники.

В настоящее время функционирует первая очередь автоматизированной системы диспетчерского управления (АСДУ) на базе комплексов телемеханики, ЭВМ М6000, ЕС1022 и вторая очередь автоматизированной системы управления производством на базе указанных технических средств и ЭВМ ЕС1035.

Формируется нижний уровень АСУ на объектах энергосистемы. Ведутся работы по развитию автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУ ТП) Красноярской ГЭС, Саяно-Шушенской ГЭС, внедряются системы на Майнской ГЭС, Березовской ГРЭС1, подстанции «Итатская», в стадии рабочего проектирования АСУ ТП Богучанской ГЭС, АСДУ предприятий электрических сетей.

Создание АСУ ТП Майнской ГЭС обусловлено необходимостью комплексного регулирования совместно работающих Саяно-Шушенской и Майнской гидроэлектростанций.

Учитывая большую единичную мощность оборудования Березовской ГРЭС-1 и сложность технологических процессов, осуществлена разработка и ведется внедрение многоуровневой АСУ ТП на каждом энергоблоке, которая включена в контур управления оборудованием.

Обеспечение выдачи мощности Березовских ГРЭС и Богучанской ГЭС в ЕЭС СССР по линиям электропередачи 1150 кВ, решение задач управления состоянием и режимами работы этих уникальных ВЛ и их аварийной защиты возможно только с использованием микро и мини-ЭВМ, формирующих АСУ ТП подстанций.

В г. Черненко создается региональный центр тренажа персонала ГРЭС КАТЭКа в целях подготовки персонала различных специальностей ГРЭС и энергосистем, прохождения производственной практики студентов и преподавателей ВУЗов.

Красноярская энергосистема представляет собой сложный территориально-рассредоточенный объект управления, для которого целесообразно создание АСУ иерархического типа. Начата разработка нового этапа развития АСУ — многоуровневой организационно-технологической автоматизированной системы управления, в которой распределенная сеть ЭВМ обеспечит предоставление вычислительных услуг всем предприятиям энергосистемы.

Оперативное руководство работой электростанций, входящих в энергосистему, а также связь с диспетчерским управлением Объединенной энергосистемы Сибири осуществляется с центрального диспетчерского пункта «Красноярскэнерго».

Центральный диспетчерский пункт оснащен необходимыми средствами связи, АСДУ, включая управление дисплеями, диспетчерским щитом, табло аварийного состояния, аналоговыми и цифровыми приборами телемеханики для контроля за работой электростанций, узловых подстанций и линий электропередачи.

Для непрерывной информации о состоянии схемы энергосистемы постоянно осуществляется контроль за положением 435 выключателей. Контроль за режимом работы электростанций и сетей выполняется по данным 150 телеизмерений.

Режимная группа центральной диспетчерской службы разрабатывает оптимальные и допустимые режимы работы энергосистемы, определяет баланс мощности и выработки электроэнергии, выполняет анализ статической и динамической устойчивости районов энергосистемы.


Перспектива развития Красноярской энергосистемы. Future Development of the Krasnoyarsk Power System

Дальнейшее развитие Красноярской энергосистемы будет осуществляться в соответствии с программой развития отрасли на основе внедрения достижений научно-технического прогресса на 1986—1990 гг. и на перспективу до 2000г., которая предполагает как строительство новых объектов, так и техническое перевооружение действующих предприятий.

3a период до 2000 г. войдут в число действующих следующие электростанции: Березовская ГРЭС-1 проектной мощностью 6400 МВт, Березовская ГРЭС-2 — 6400 МВт, Березовская ГРЭС-3 — 6400 МВт, Красноярская ТЭЦ-3 — 1620 МВт, Сосновоборская ТЭЦ — 1440 МВт, Курейская ГЭС — 600 МВт, Богучанская ГЭС — 4000 МВт, Туруханская ГЭС — 20000 МВт, Средне Енисейская ГЭС — 6000 МВт.

В состав энергосистемы войдут: Абаканская ТЭЦ — 795 МВт, Минусинская ТЭЦ — 510 МВт.

Планируется выполнить реконструкцию Красноярской ТЭЦ-1, Назаровской ГРЭС, Красноярской ГРЭС-2, Канской ТЭЦ, Кызылской ЦЭС.

Будут развиваться электрические сети напряжением 110 и 220 кВ, усиливаться системообразующие линии электропередачи напряжением 500 кВ, войдут в строй линии электропередачи и подстанции сверхвысокого напряжения 1150, 1500 кВ.

На конец 2000 г. установленная мощность электростанций Красноярской энергосистемы возрастет по сравнению с 1985 г. в 3 раза, производство электроэнергии возрастет более чем в 3 раза, теплоэнергии — в 2,5 раза.

Роль Красноярской энергосистемы в ОЭС Сибири будет неуклонно расти. Передача электроэнергии за пределы края к 2000 г. возрастет в 5,5 раз. В 2000 г. предполагается передать 1/3 выработанной в крае электроэнергии в ОЭС Сибири. Доля Красноярской энергосистемы в общей выработке электроэнергии ОЭС Сибири в 2000 г. составит 40—45%.

Мощные гидроэлектростанции Ангаро-Енисейского каскада в сочетании с крупными тепловыми электростанциями, которые сооружаются на основе богатейших залежей угля открытой разработки Канско-Ачинского месторождения, позволят создать в Красноярском крае на рубеже веков крупнейшую топливно-энергетическую базу страны.

Социальная программа. Social Programme

Работникам предприятий Красноярской энергосистемы созданы благоприятные условия для плодотворного труда, предоставлены широкие возможности устроить свой быт и отдых. Среди гор, на берегу Енисея, расположен город энергетиков Красноярской ГЭС — Дивногорск. Город своеобразен, и дизайнерские устремления градостроителей были по достоинству оценены на Лейпцигской ярмарке в ГДР, где был представлен макет молодого города.

Divnogorsk - the town of Krasnoyarsk Hydro personnel Дивногорск - город энергетиков Красноярской ГЭС

Divnogorsk – the town of Krasnoyarsk Hydro personnel
Дивногорск – город энергетиков Красноярской ГЭС

Поселок энергетиков Саяно-Шушенской ГЭС — современный, благоустроенный, со всеми коммунально-бытовыми удобствами, с торговыми, лечебными, детскими и культурными учреждениями. Дом культуры энергетиков — великолепное здание, отвечающее самым современным требованиям.

54Предметом постоянной заботы об энергетиках является их здоровье и отдых. На Красноярской ТЭЦ1 много лет действует санаторий-профилакторий, оснащенный самым современным медицинским оборудованием, имеется бассейн, радоновые ванны.

55На знаменитом своими целебными свойствами озере Шира расположен корпус санатория энергетиков, где отдыхают и поправляют здоровье до 700 человек в год.

56Санаторий-профилакторий «Жарки» Саяно-Шушенской ГЭС в летнее время предоставлен для отдыха родителей с детьми: санаторий-профилакторий располагает всем необходимым для полноценного отдыха, а медицинский контроль осуществляется квалифицированными специалистами.

На Березовской ГРЭС-1 на озере Инголь начато строительство комплекса здоровья на 960 мест, куда войдут пионерский лагерь, профилакторий, база отдыха. В городе Горячегорске сдан в эксплуатацию современный спортивный комплекс на 1000 мест, который явится базой отдыха для эксплуатационного персонала и строителей КАТЭК.

Много внимания в энергосистеме уделяется подрастающему поколению. Построены красивые и удобные детские ясли, сады, школы, стадионы. Физическое и нравственное воспитание детей — главная забота всех работников детских учреждений.

Детские сады Красноярской ГЭС любовно оформлены, имеют прекрасные игровые площадки, бассейны.

На Красноярской ГРЭС-2 построен профсоюзный клуб «Юный моряк» для работы с подростками по военно-патриотическому воспитанию и проведению спортивно-оздоровительных мероприятий среди работников электростанции.

57Пионерские лагери, детские дачи энергосистемы каждое лето принимают большое количество ребят. «Энергетик», «Огонек», «Чайка» являются предметом неустанной заботы и внимания руководства энергосистемы и профсоюзного комитета «Красноярскэнерго».

58Энергосистема имеет восемь подсобных хозяйств. Садковое хозяйство на Назаровской ГРЭС дает до 152 т карпа в год, полностью удовлетворяя потребности не только работников своего предприятия, но также других предприятий энергосистемы.

59Тепличные хозяйства Красноярской ГРЭС-2, Красноярской ГЭС, Назаровской ГРЭС дают до 37 тонн овощей ежегодно, теплица Канской ТЭЦ дает 16 тонн огурцов в год.

Гордостью и украшением Красноярской ГЭС является розарий. Тысяча кустов роз под открытым небом, благодаря терпеливому уходу, дает до 12 тысяч роз ежегодно.



FOREIGN TRADE ORGANISATION ENERGOMACHEXPORT MOSCOW USSR
«Krasnoyarskenergo» Power System
V/O “ENERGOMACHEXPORT” undertakes export (including reexport) of equipment for thermal and hydroelectric power stations, power generating and driving gas and steam turbines, gaspumping units, compressors, steam generators and hotwater boilers, wasteheat boilers, excavators, diesel engines and dieselelectric sets, relevant spare parts, forgings, domestic electrical appliances, sells licenses, “knowhow,” and service documents in case these items form an integral part of operations on export of the abovelisted goods.
V/О “ENERGOMACHEXPORT” carries out contract supervision and servicing of the delivered equipment.
The Association imports specialpurpose process equipment, machines, relevant spare parts and associated items for power generating equipment.
The Association renders and receives services in foreign trade operations related to the export, import, and reexport of goods.
V/O “ENERGOMACHEXPORT” incorporates four specialized firms: “TEPLOENERGO” — export of equipment for thermal power plants, power generating and driving gas and steam turbines, gaspumping units, compressors, diesel engines, dieselelectric sets, steam generators and hot water boilers, wasteheat boilers, including reexport, contract supervision and servicing of the delivered equipment, selling of licenses, “knowhow,” and service documents in case these items form an integral part of operations on export of the abovelisted equipments.
“HYDROENERGO” — export (including reexport) of equipment for hydroelectric power stations, forgings, excavators, domestic electrical appliances, contract supervision and servicing of the delivered equipment, selling of licenses, “knowhow,” and service documents in case these items form an integral part of operations on export of the abovelisted equipments. “IMPORTENERGO” — import of special production equipment, machines, relevant spare parts, import of complementary items for power generating equipment, organization of servicing of the imported machines and equipments.
“ENERGOZAPCHAST” — export of spare parts for the delivered equipment.
Please send your enquiries related to the delivery of equipment to be found on the export list of V/0 “Energomachexport” at the following address:
V/0 “Energomachexport,”
Kalinin av. 19, Moscow 121019, USSR Cable address: Energoexport Moscow Telephone: 2031571 Telex: 411965

THE KRASNOYARSK TERRITORY
The Krasnoyarsk Territory occupies a large area of 2,401 thou.km^ with a population of 3.4 millions, 72 per cent of the population living in cities and towns. There are 27 towns and 62 factory housing estates on the Territory.
The Soviet largest and most abundant Yenisey river crosses in an endless stream the Krasnoyarsk Territory from its north to the south. It originates at the centre of Asia, flows down from the Sayan moun tains over the steppes of Khakassia, the vast expanses of the taiga, and discharges into the Kara Sea. Krasnoyarsk is an ancient Siberian city, the administrative centre of the Territory. It is among the largest industrial and cul tural centres of the is about 900,000.
The policy in Siberia has set the of the city and the Territory.
Ferrous and nonferrous metallurgical and heavy engineering works, power industry and building facilities, chemical, paperandpulp, woodworking factories, facilities of the light and food industries, as well as many other industrial plants are functioning on the Krasnoyarsk Territory. The Krasnoyarsk products are exported to 48 countries around the world.
Power industry is among the leading Krasnoyarsk industries. The Krasnoyarsk Territory has most favourable conditions for its development.
Hydroelectric power stations of a total capacity about 18,000 MW are operating or under construction on the Yenisey and its tributaries. Among them are the giants of the Soviet power industry, the Krasnoyarsk and SayanoShushenskaya Hydroes.
Apart from large rivers the Territory has unique reserves of coal. About 43 per cent of the USSR coal resources are concentrated in the KanskAchinsk coal field. The coal mined by an opencut method is used as cheap fuel for large thermal power stations.
A large KanskAchinsk fuel and energy complex is being organised on the basis of the coal deposit.
Such a concentration of water power and fuel resources makes the Krasnoyarsk Territory one of basic suppliers of electrical energy for the national economy of Siberia and the country as a whole.

The “Stolby” national park is a region of fantastical rocks, the favourite recreation site of the Krasnoyarsk inhabitants. The most famous is the “Ded” rock.

DEVELOPMENT OF THE «KRASNOYARSKENERGO” POWER SYSTEM

The “Krasnoyarskenergo” power system occupies the central part of the Krasnoyarsk Territory and the Tuva ASSR.
The power system supplies with electrical energy over 95 per cent of the populated area as large as 429 thou, km^, almost all the industrial and agricultural facilities. The system satisfies the ever growing demand of the Territory in electrical energy and functions as a basis for the complex development of its productive forces.
The development of the Krasnoyarsk power system was started in 1943 with commissioning of the 25MW turbogenerator at the Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 1.
By the close of 1945 the power system had an installed capacity of 57.3 MW and a yearly output of 175.4 million kW h. Till 1959 the power system was the supplier of the city of Krasnoyarsk only.

The period between 1960 und 1970 wit nessed the most intensive development of the Krasnoyarsk power system when its installed capacity raised 18 fold. That period marked the construction and com missioning of large power stations and long power transmission lines. It was also the period when the history of the hydrau lic power industry of the Territory began. Ten hydropower units were commissioned during those ten years at the Krasnoyarsk
Hydro, five power units at the Krasnoyarsk steam central power plant No. 2, seven power units at the Nazarovo steam central power plant.
By the close of 1970 40 regions of the Territory were connected to the power sys tem. In 1976 the Tuva ASSRwas connected to the power system by means of the 220
kV Abaza—Ak-Dovurak power transmission line. The period between 1970 and 1980 marked a rapid pace of development of the
Krasnoyarsk Territory. Hence, a more than twofold growth in power demand took place.
New power projects were constructed on the basis of the Kansk-Achinsk coal deposits and water power resources of the Yenisey to satisfy the ever growing needs in electrical energy. The Krasnoyarsk and Ust-Khantaika Hydroes were commissioned in 1972 and 1975, respectively. Five 640MW hy dropower units were commissioned by 1980 at the Sayano-Shushenskaya project ahead of time. New power units were placed in operation at the Krasnoyarsk heat and power generating plants No. 1 and No. 2 and at the Krasnoyarsk steam central power plant No. 2. In 1980 through 1985 the Krasnoyarsk power system was developing in full com pliance with the guidelines of the USSR Power Generation Programme. The capacity of the Sayano Shushenskaya and Maina Hydroes was brought to the commercial level, the con struction of the Krasnoyarsk heat power generating plant No. 2 and steam central power plant No. 2 brought to the final stage. and the was The
Boguchansk and Kureyka hydroelectric power projects, the Berezovo steam central power plant No. 1 and the Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 3 are under construction.

Brief Characteristic of the Power System

The Krasnoyarsk power system is the Soviet largest power system as far as the installed capacity is concerned. It incorporates 26 power generating, transmitting, and distributing facilities, among them being; four hydroelectric power stations, six thermal power plants, ten power transmission and distribution managements, two repair agencies, and also a Heat Supply System, a Power Inspection Service, and a Training Centre. Some of them are situated at a distance of more than 1,000 km.
The installed capacity of the power stations is as high as 17,000 MW, the yearly output is about 60 billion kW h.
68,000 km of power transmission lines of all the voltage classes, including 54,500 km of those conveying electricity to agricultural regions, are in operation now.
The length of heat supply lines is more than 400 km.
The Krasnoyarsk power system is incorporated in the Siberian Power Systems Interconnection and is linked with the Irkutsk and Kuzbass power systems by means of 500, 220, and 110kV transmission lines. 15 per cent of generated electrical energy is transferred to the Siberian Power Systems Interconnection.
The Krasnoyarsk power system is noted for high degree of flexibility since the main share (about 60 per cent) of generated electricity falls on the hydroelectric power stations.

Hydraulic Power Industry

The Yenisey basin possesses economically efficient water power resources amounting to 288 billion kW h.
A chain of hydroelectric power stations of a total capacity over 43,000 MW is being constructed on the Yenisey and its tributaries. Among them are eight hydraulic schemes of which four are already in operation (Krasnoyarsk, UstKhantaika, SayanoShushensky, Maina), two are under construction (Kureika, Boguchansk), and two are at the design stage (Turukhansk, SredneYeniseisk).
The first station of the chain is the Krasnoyarsk Hydro named in honour of the 50th anniversary of the USSR. The two first units of the station were commissioned in 1967 to pioneer the development of hydraulic power industry in the Krasnoyarsk Territory.
The Krasnoyarsk Hydro was brought to commercial level in 1972 and became the kernel of the Krasnoyarsk industrial centre.
The first hydroelectric power station of the Taimir chain, the UstKhantaika Hydro, was commissioned in 1975. This station was meant to supply with electricity the Norilsk, Dudinka, and Igarka industrial regions.
The first hydropower unit picked up the load at the Sayano Shushenskaya project, the basic power generating facility of the Sayany territorial and industrial complex, in 1978. In 1979 there was started the construction of the Maina project on the Yenisey, 25 km downstream of the SayanoShushenskaya Hydro. Its estimated capacity was 321 MW. The both stations were brought to their full capacity by the close of the 11th fiveyear period.

The installed capacity of the hydroelectric power stations makes up 77.6 per cent of the system’s installed capacity.
Built in the middle course of Angara is the Boguchansk project whose estimated capacity is 3,996 MW.
Four 120MW hydropower units will be commissioned during the 12th fiveyear period at the Kureika Hydro—the second hydroelectric power station of the Taimir chain.
The construction of the SredneYeniseiskaya Hydro with estimated capacity of 6,000 MW is planned for starting in 1989. The Hydro will be situated in the Abalakov site of the Yenisey, 23 km from the Angara mouth.
During the 13th fiveyear period we plan to begin the construction of the Soviet largest Turukhansk project around which there will be organized the North Yenisey territorial and industrial complex. The power station will be situated on the Nizhniaya Tunguska river, 120 km from the place where it discharges into the Yenisey. The estimated capacity of the station is 20,000 MW. 1,015MW hydropower units will be installed at the station.
By the close of 2,000 the total installed capacity of the power system hydraulic stations will increase 1.7 fold as compared with 1985, the power output will be twice as high.
The Krasnoyarsk Hydro is the first hydraulic scheme of the Yenisey chain. It is situated at the Divny mountains in the Shumikhino site of the Yenisey. Its installed capacity is 6,000 MW.
The turbine hall of the Krasnoyarsk Hydro accommodates twelve 500MW hydropower units with Francis turbines.
The hydraulic scheme comprises a concrete dam, 1,060 m in length, 124 m in height, a powerhouse, 220 and 500kV switchyards and navigation structures.
It was here for the first time that the design engineers and the builders decided to dispense with locks for passing ships through a 100m barrier of the dam. The world first inclined ship lift was built on the left bank to replace the locks.
The station’s dam forms a large reservoir of 2,000 km®, 380 km long, 73 km® in storage capacity.
The Krasnoyarsk Hydro is one of the most economically efficient stations of the USSR. Advanced design features along with favourable topographic and geological conditions have made it possible to considerably cut down the concrete placement work per kilowatt of installed capacity (0.8 m® per 1 kW).
The SayanoShushenskaya Hydro is the Soviet largest hydroelectric power station. It is the second station of the Yenisey chain situated 550 km upstream of the Krasnoyarsk Hydro. Its installed capacity is 6,400 MW.
Natural conditions have made it possible to build here an archgravity dam, 240 m high, 1,066 m in crest length. The dam construction, shapes, and dimensions are such that utmost utilization of the carrying capacity of concrete could be attained and differentiated approach was made to the strength of concrete for the first time in the world practice with the result that a great amount of concrete was saved during the construction.
The reservoir made the upstream reach of the Yenisey navigable from Minusinsk to Kyzyl. The storage capacity of the SayanoShushenskaya Hydro reservoir is 31.3 billion m3. The turbine hall of the station accom modates ten with Francis diameter of generators.

Prototypes of unique novel Soviet made pieces of equipment, such as turbines, generators, highvoltage switchgears, have been run in at the station.
Commissioning of the first two power units with changeable turbine runners provided for electrical energy generation at a head as low as 60 m (30 per cent of estimated value) which made it possible to partially cover the expenses for the station construction.
Specific features incorporated in the structures of the SayanoShushenskaya Hydro make the station an outstanding architectural and artistic monument of our epoch.

Maina Hydro

The utmost economic efficiency of the SayanoShushenskaya Hydro is attained when it operates in conjunction with the Maina hydraulic scheme situated downstream on the Yenisey river. The purpose of this hydraulic scheme is to afford reregulation of water flow so as to optimize the SayanoShushenskaya Hydro regime and also to ensure normal conditions for navigation and water supply for industrial and domestic needs in the downstream reach of the river between the Maina Hydro and the Krasnoyarsk Hydro reservoir.
The first hydropower unit of the Maina Hydro was commissioned in 1984. Its capacity is 107 MW. The station was brought to its full capacity of 321 MW in 1985 after the commissioning of the second and the third power units.
The joint operation of the SayanoShushenskaya and Maina Hydroes enables efficient use of power generating equipment, production of a great amont of cheap electrical energy, appreciable reduction of the effect of weekly and daily fluctuations of downstream water flow, improvement in navigation conditions, and apart from that gives many other advantages.

The UstKhantaika Hydro is the first hydraulic project of Taimir. Its installed capacity is 441 MW.
The station is situated on the Khantaika river which is the tributary of the Yenisey. The Khantaika basin is situated in the transpolar foresttundra region. The first hydropower units were commissioned in 1970.
The station consists of a rockfilled riverchannel dam, leftbank and rightbank earthfill dams, a spillway, a water intake, headwater pressure tunnels, an underground powerhouse with an ^outlet canal, management building, and 220kV switchyard.

The turbine hall accommodates seven verticalshaft hydropower units with 63MW Kaplan turbines. The Ust-Khantaika Hydro is one of the first highhead hydroelectric power stations using Kaplan turbines.
The advantage of underground structures and dams filled with underground materials minimizing the need for their transportation from distant areas and ensuring ut most mechanisation of construction and installation work under severe climatic conditions of permafrost regions was proved in the course of construction. A unique method of building dam cores from waterlogged clay grounds rammed by means of tractors was used there.
All the electromechanical pieces of equipment of the power station are of Soviet make and incorporate specific features making them suitable for operation in the Arctic regions.
Ust-Khantaika Hydro. Turbine
Kureika Project
The Kureika project will be the second station of the Taimir chain. It is being built on the Kureika river which is the righthand tributary of the Yenisey. Its estimated capacity is 600 MW.
The hydraulic scheme comprises the following structures: riverchannel, leftbank and rightbank dams, powerhouse and appurtenant structures, spillway structures, 220kV switchyard.
Water is passed to the turbines from the water intake via dia. 7 m tunneltype penstocks.
The powerhouse accommodating Francis turbines and verticalshaft synchronous generators is located in a deep hollow made in the rock. The power capacity of each unit is 120 MW.

Boguchansk Project
The Boguchansk project is being buiit on the Angara downstream of the Ustliym Hydro in the Kodinsk site. The estimated capacity of the project is 3,996 MW.
The hydraulic scheme comprises the foiiowing structures: concrete gravity dam, rockfilied dam with asphalt corewail, reservoirtype powerhouse, 220 and 500kV switchyards.
The concrete dam, 756 m in length and 87 m In maximum height, will consist of an intake dam, a spillway dam, and nonoverflow dams.
The powerhouse will accommodate twelve hydropower units each of 333 MW capacity.

The Sredne-Yeniseiskaya project is planned downstream of the Angara mouth. Its estimated installed capacity is 6,000 MW.
The hydraulic scheme will comprise the following main structures: power house, spillway concrete dam designed to discharge 31,400m’/s, riverchannel earthfill dam, 65 m high, leftbank and rightbank earthfill dams, two lanes of doublechamber locks. The powerhouse will accommodate sixteen 375MW hydropower units.

The Turukhansk project will be built on the downstream reach of the Nizhniaya Tunguska river. Its estimated installed capacity is 20,000 MW.

The hydraulic scheme will contain the following structures: rockfilled dam, 210 m high, two riverdiversion and service tunnels, leftbank and rightbank powerhouses and appurtenant structures, 500 and 1,150kV switchyards. The powerhouses will accommodate 1,ОООMW hydropower units.

 The first thermal power station of the Krasnoyarsk power system is the Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 1. The capacity of its first turbogenerators was as low as 25 MW. Up to 1959 this power plant was the only centralized heat supply. At present its capacity is 562 MW.

An intensive development of thermal power industry of the Krasnoyarsk Territory was started in sixties. During that period there were built and commissioned large thermal power plants, such as the Nazarovo steam central power plant and the Krasnoyarsk steam central power plant No. 2.
The construction of thermal power plants on the Krasnoyarsk Territory is principally aimed at satisfying the demands of cities and towns in electrical and thermal energy, creating new industrial centres, utilizing local fuel resources, raising the capacity of power plants and units. The Nazarovo steam central power plant is an illustrative example. The Nazarovo industrial region was organized around this power plant.
The Nazarovo and No. 2 Krasnoyarsk steam central power plants incorporate Sovietmade highpressure equipment, boiler/turbine arrangement of basic equipment, 150 and 160MW power units and a 500MW singleboiler and singleturbine unit.
The expansion of the Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 2 and the Krasnoyarsk steam central power plant No. 2 was completed by 1986. These power plants incorporate now advanced heat and power generating units T110130 and ПТ135130.
At present the Krasnoyarsk power system incorporates the following thermal power plants: Krasnoyarsk heat and power generating plants No. 1 and No. 2, Nazarovo steam central power plant, Krasnoyarsk steam central power plant No. 2, Berezovo steam central power plant No. 1, Kansk heat and power generating plant, Kyzyl central station power plant.
Future planning of thermal power projects on the Territory will be associated with the organization of the Kansk Achinsk fuel and energy complex. A number of large steam central power plants, each of 6,400 MW capacity, and heat and power generating plants of 4,200 MW total capacity will be built to burn coal from new coal fields.
The Berezovo steam central power plant No. 1, which will be the headquarters plant of the KanskAchinsk fuel and energy complex, is under construction at present.
The Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 3 is under construction in Krasnoyarsk, on the left side of the river.
Unique reserves of coal around the KanskAchinsk complex (about 600 billion t with anticipated mining of 143 billion t by opencut method) provide means for organizing the Soviet largest territorial and industrial complex that will be capable of producing great amount of electrical energy and provide for thermal treatment of coal to produce thermocoal, liquid fuels, hydrocarbon stock for chemical industry.
The installed capacity of the power system’s thermal power plants and their power output will grow fivefold by 2000.

The Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 1 is the first thermal power plant of the Krasnoyarsk power system. It is situated in Krasnoyarsk on the right bank of the river. Its installed capacity is 562 MW.

The plant was built in seven phases within the period between 1943 and 1975.
The plant incorporates 12 turbogenerators and 20 boilers of various types. It burns lignites of the IrshaBoro dino, Nazarovo, and Berezovo deposits.
In the course of operation of the plant its main and auxiliary equipment was updated. The first two turbogenerators working at low steam conditions were transferred to heat production mode, the steam passage of the four type ПТ25 turbines was redesigned to afford heat extraction of 280 t/h, the No. 1 unit boiler was updated, the BK100 turbine was transferred to heat production mode.
All the boilers are now equipped with efficient heating surface cleaning facilities.
The Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 1 is a large source of heat for the chemical, paperandpulp, industrial rubber, machinebuilding, and other industrial plants situated on the right bank of the river in Krasnoyarsk and also for residential use.
The yearly power output is over 2.7 billion kW h and heat energy output is over 10.7 million Gcal.
The boilers of the plant are characterized in that they do not need fuel oil for their kindling and for lighting the torch. The boilers are fired by means of pulverized coal which saves up to 30,0001 of expensive fuel oil every year.
A plan for redesigning and updating the Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 1 is being worked out at present.
Installed capacity of the plant is 477 MW. It is situated in Krasnoyarsk, in the centre of the right bank of the river.
The first two 6MW power units were placed in operation between 1959 and 1960.
The plant has been expanded since 1973. Three 110MW turbines T110130 and the 135MW turbine ПТ135130 were installed along with three БКЗ420 boilers of 420t/h output each and two БКЗ500 boilers each providing a steam output of 500t/h.
About 2 billion kW h and over 3 million Gcal are produced at the plant annually.
Lignites of the Irsha-Borodino and Berezovo coal fields (the latter for experiments) are used as fuel.
The sixth boiler БКЗ500 will be installed at the plant so as to satisfy growing demands of the heat loads.
An integrated utilization of the KanskAchinsk lignites will be provided at the power plant with the commissioning of the ЭТХ175 experimental and industrial coal processing plant whose construction is close to completion. The products of coal processing at this plant, such as semicoke, gum, and gas, are highquality fuels and raw materials for chemical industry.

First turbogenerator of 25IVIW capacity was commissioned at Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 1 in 1943

Nazarovo steam central power plant. 500MW power unit

This plant is the basic source of electrical energy in the Nazarovo industrial region. Its installed capacity is 1,300 MW.
The first power unit was commissioned in 1961. Main equipment of the power plant is arranged in a boller/turbine configuration. The power plant incorporates six 150 MW units. Each power unit consists of a K150130 turbine and two ПК38 boilers of 270 t/h steam output each.
A 500MW prototype unit was connected into the load in 1968. The П49 660t/h boilers were installed for the K500240 turbines. Steam conditions of the boilers are 545 °C and 255kgf/cm^.
The power plant produces over 6.5 billion kW h of electrical energy and about 1.0 million Gcal of heat.
Very soon the power plant turbines K150130 and boilers ПК38 will be redesigned to afford automatic steam extraction and higher steam output, respectively. This measure will make it possible to raise heat generating capacity of the plant and to reduce specific consumption of ideal fuel.

Krasnoyarsk steam central power plant No. 2. Turbine hall
This is the largest and most economically efficient power plant of the Krasnoyarsk power system. Its installed capacity is 1,410 MW.
The first power unit of 150MW capacity incorporating a K150130 turbine and two ПК38 boilers of 270t/h output each was commissioned in 1961.
Within a short period there were placed in operation eight power units of the first and second phases of the plant.
By 1985 there were commissioned two 135MW power units of the third phase.
Krasnoyarsk steam central power plant No. 2. Extraction turbine ПТ135130
The power plant comprises ten turbines and 19 boilers.
The construction of the power plant will be completed with the commissioning of the 20th boiler БКЗ420.
The power plant burns lignites of the IrshaBorodino coal field.
All the pieces of equipment at the plant are of the Soviet make.
The K150130 turbines are planned to be redesigned for heat generation so as to satisfy growing demands in heat supply.

Kansk Heat and Power
Generating Plant

Installed capacity of the plant is 17 MW.
The power plant was commissioned and brought to full power capacity in 1968.
The power plant incorporates two 6MW turbines, one 5MW turbine, and five БКЗ75 boilers of 75t/h steam output. The plant burns lignites of the IrshaBorodino coal field.
Three obsolete 45t/h boilers were replaced by two novel ones БКЗ75 during the period between 1977 and 1978.
The power plant generates annually over 100 million kW h of electrical energy and about 1.0 million Gcal of thermal energy.
In future there will be installed at the power plant four more steam boilers so as to satisfy the growing needs in heat supply.
The Berezovo steam central power plant No. 1 is meant as the headquarters plant of the KanskAchinsk fuel and energy complex. It is being built in the Sharypovo region. The starting date of construction is 1981.
The power plant will incorporate eight 800IVIW power units with advanced model boilers П67 of 2,650 t/h steam output and 800IVIW turbines K8002403.
The power plant will generate annually 41.4 billion kW h of electrical energy
which is approximately as much as the output of the Krasnoyarsk and Sayano Shushenskaya Hydroes taken together.
The project incorporates many advanced design features in the circuit arrangement and construction of equipment. The 800MW units will be furnished with a unique suspensiontype gastight boiler for steam conditions of 240 atm, 540/540 °C where fuel will be burned in a heightwise expanded torch with minimum nitrogen oxide produced in the process. In this way heavy power capacities will be concentrated without producing an adverse effect on the surrounding atmosphere.
The power plant will burn lignites of the Berezovo coal field.
Fuel will be transported to the power plant from the coal field via a conveyer, 14 km long. This is a quite new practice in the USSR.

Along with the construction of power stations great attention was paid to the development of power transmission and distribution facilities.
The power system comprises ten power transmission and distribution managements, viz.. Central, Eastern, SouthEast, Western, Minusinsk, South, North, Tuva, KanskAchinsk line (KATGKelektroset), Gorelectroset.
The power transmission and distribution facilities make up 200,000 arbitrary units. 407 substations of 35 kV
and higher voltage classes have been constructed. The transformer capacity of the substations is 16,055 MVA.
The length of power transmission lines is 68,000 km including 1,930 km of 500kV overhead lines, 3,932 km of 220kV lines, 7,232 km of 110kV lines, 6,525 km of 35kV lines, 46,650 km of 0.4 to 10kV lines, 1,653 km of cable lines for 10, 6, and 0.4 kV classes.
The highest voltage level in the power system is 500 kV. Under construction at present are the “Itatsky” substation of 1,150/500 kV and the 1,150kV a.c. power transmission line to convey electrical energy generated at the Kansk Achinsk power plant to the USSR Integrated Power Grid.
A great amount of work is carried out at the Krasnoyarsk power system every year aimed at raising the efficiency of electrical energy production. Measures are taken to bring new highly efficient equipment to the commercial level, to bring the operating equipment to the estimated performance characteristics, to replace parts and assemblies by more efficient ones, to save fuel resources, to improve the control system by introducing computers andorganizing automatic control systems,
etc.
A growth in installed capacity of the power plants due to the introduction of advanced equipment and its bringing to
the commercial level ensures the desired increase in the output of products. Electri cal energy production increased during the 11th fiveyear period by 20 per cent.
Turbines and boilers of the thermal power plants are subjected to redesigning so as to raise the economic efficiency and reliability of the equipment.
Three condensing turbines at the Nazarovo steam central power plant were redesigned for automatic heat extraction.
Obsolete and wornout parts and assemblies are replaced by new ones. Eight turbines and nine boilers were updated during the 11th fiveyear period which saved 16,6551 of equivalent fuel. About 100 new engineering techniques are introduced every year at the power system facilities which has already saved over 1.5 million roubles.
All these measures result in the improvement of performance characteristics of the power plants.
Automation and mechanisation of production processes, improvement of repair techniques have made it possible to reduce within the period of 1970 to 1985 the man strength from 0.89 to 0.60 at the power stations and from 2.93 to 2.69 at the lines.
Аппаратный зал АСУ ТП Красноярской ГЭС
Krasnoyarsk Hydro. Equipment room of automatic process control system
“Krasnoyarskenergo.” Automated workplace built around microcomputers for production engineer
The automatic control system and computers have been introduced in the Krasnoyarsk power system since 1973.
The first phase of a supervisory automatic control system built around re motecontrol devices, electronic computers M6000, EC1022 and the second phase of an automatic process control system using mentioned facilities and computer EC1035 are functioning at present.
The lower level of automatic control is formed at the power system facilities. Work is carried out at the Krasnoyarsk and SayanoShushenskaya Hydroes for the development of an automatic process control system, similar systems are introduced at the Maina Hydro, Berezovo steam central power plant No. 1 and at the “Itatsky” substation, the automatic process control system for the Boguchansk project and the supervisory automatic control system for the power transmission and distribution managements are at the design stage.
The automatic process control system at the Maina Hydro is required to ensure joint control of the Sayano Shushenskaya and Maina Hydroes operating in parallel.
Heavy unit capacities of the Berezovo steam central power plant No. 1 and complicated processes occurring there have necessitated the development and introduction of a multilevel automatic process control system which is included in the equipment control circuit.
Only automatic process control systems of substations employing minicomputers and microcomputers can afford reliable conveyance of electrical energy generated at the Berezovo steam central power plants and at the Boguchansk Hydro to the Integrated Power Grid of the USSR over 1,150kV power transmission lines, control of the physical conditions and performance of these unique power transmission lines.
A regional vocational training centre is organized in the town of Chernenko for training the personnel of the KanskAchinsk steam central power plant in various jobs on the power plants and lines. This centre can be also used for engaging students and lecturers of higher schools in practical work.
The Krasnoyarsk power system is a difficulttocontrol organisation spread over a vast territory, therefore most suitable for it will be a hierarchical type of an automatic control system. A new stage in development of the automatic control system has been already started. The multilevel automatic management and process control system which is under design at present will incorporate a distributed network of electronic computers that will afford computing services to all the power system components.
The “Krasnoyarskenergo” supervisory control centre ensures online control of all the power plants of the system and communication with the Supervisory Control Management of the Siberian Power Systems Interconnection.
The supervisory control centre is furnished with all the required communication facilities, automatic supervisory control system, including display control, supervisory control board, alarm panel, analog and digital remotecontrol instruments monitoring the power plants in operation, nodal substations and power transmission lines.
Monitoring the positions of 435 switches and circuit breakers is effected to provide continuous information about the state of the power system circuitry. Performance of the power plants and lines is checked against data obtained at 150 remote measurements.
Personnel responsible for the system performance at the central supervisory service works out most efficient and at the same time safe operating conditions for the power system, determines capacity and power output balance, carries out analysis of static and transient stability of the power system sections.
The Krasnoyarsk power system will be developed in compliance with the industry development programme taking into account the achievements in science and technology expected between 1986 and 1990 and up to 2000, planning both the construction of new projects and updating of those already working.
The following power stations will be commissioned up to 2000: Berezovo steam central power plant No. 1, estimated capacity 6,400 MW; Berezovo steam central power plant No. 2,6,400 MW; Berezovo steam central power plant No. 3, 6,400 MW; Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 3, 1,620 MW; Sosnovy Bor heat and power generating plant, 1,440 MW; Kureika Hydro, 600 MW; Boguchansk Hydro, 4,000 MW; Turukhansk Hydro, 20,000 MW; SredneYeniseiskaya Hydro, 6,000 MW.
The power system will include: Abakan heat and power generating plant, 795 MW; Minusinsk heat and power generating plant, 510 MW.
The Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 1, Nazarovo and No. 2 Krasnoyarsk steam central power plants, Kansk heat and power generating plant, and Kyzyl central station power plant will be updated.
110 and 220kV lines will be further developed, systemforming power transmission lines of 500 kV class will be reinforced, new power transmission lines and substations of superhigh voltage classes of 1,150 and 1,500 kV will be placed in service.
By the close of 2000 the installed capacity of the Krasnoyarsk system power stations will increase three fold as compared with 1985, electrical energy production will be three times as high, thermal power output will increase 2.5 fold.
The importance of the Krasnoyarsk power system in the Siberian Power Systems Interconnection will be ever growing. A 5.5 fold increase in the electrical energy conveyed beyond the Territory will be attained by 2000. One third of generated energy will be transmitted to the Siberian Power Systems Interconnection by that time. The share of the Krasnoyarsk power system in total energy generated at the interconnected power systems of Siberia will make up 40 to 45 per cent by 2000.
Large hydroelectric power stations of the YeniseyAn gara chain along with large thermal power plants built around opencut coal mines of the KanskAchinsk coal field enable the creation of the Soviet largest fuel and energy complex at the turn of our century on the Krasnoyarsk Territory.

Divnogorsk—the town of Krasnoyarsk Hydro personnel
The Krasnoyarsk power system personnel are provided with all means for productive labour, everyday life, and recreation. The town of Divnogorsk has been built for the Krasnoyarsk Hydro personnel among the mountains on the bank of the Yenisey. The town is unique, the novel approach of its architects and builders to the town’s planning drew a wide attention at the Leipzig trade fair in the GDR where its mockup was exhibited.
The town of the SayanoShushenskaya Hydro personnel is a modern town with good amenities, shopping, medical treatment, child welfare, and cultural institutions. The House of Culture of the station’s personnel is an excellent building meeting all the advanced requirements.
Personnel’s health and recreation conditions are of great concern. An afterwork sanatorium furnished with modern medical equipment, a swimming pool, radon baths is working for many years at the Krasnoyarsk heat and power generating plant No. 1.
A sanatorium building for the station’s personnel is situated on the shore of the Shira lake famous for its healing properties. Up to 700 persons take their rest and medical treatment at the sanatorium every year.
The «Zharky» afterwork sanatorium of the Sayano-Shushenskaya Hydro is placed in summer at the disposal of children and their parents where they can have good rest and qualified medical treatment.
The construction of a health care complex for 960 persons has been started at the Berezovo steam central power plant No. 1 on the Ingol lake. It will include a pioneer camp, an afterwork sanatorium, a recreation centre. A modern sports complex for 1,000 persons has been commissioned in the town of Goriachegorsk. It will function as a recreation centre for the operating personnel and builders of the Kansk-Achinsk fuel and energy complex.
Much thought is given to the young generation. Comfortable nursery and educational schools and stadiums have been built. Physical training and social education of the children are of great concern of the personnel at the child welfare institutions.
The nursery schools at the Krasnoyarsk Hydro are lovely and have excellent sports and game grounds and swimming pools.
A “Young Marine” (Yuny Moriak) tradeunion club has been built at the Krasnoyarsk steam central power plant No. 2 where teenagers are brought up in patriotic spirits and the plant personnel can go in for sports.
Each summer children of the power system personnel spend their holidays in pioneer camps and children’s countryhouses. The “Krasnoyarskenergo” administration and tradeunion committee give much thought to the “Energetik,” “Ogonjek,” “Chaika” camps.
The power system has eight subsidiary farms.
The fishpond of the Nazarovo steam central power plant produces up to 1521 of carp a year fully satisfying the needs of its personnel in fish and also of those working at other plants of the power system.
Up to 371 of vegetables are annually produced at the hothouses of the Krasnoyarsk steam central power plant No. 2, Krasnoyarsk Hydro, Nazarovo steam central power plant; the hothouse of the Kansk heat and power generating plant gives 16t of cucumbers a year.
The rosarium at the Krasnoyarsk Hydro is its pride and adornment. 12,000 roses blossom every year on the thousand rosebushes growing in the open thanks to thorough care of them.
Kodinsk—the town of Boguchansk Hydro personneEntrance hall of the “Zharky” afterwork sanatorium at SayanoShushenskaya Hydro/ Fish farm at Nazarovo steam central power plant

При копировании материала с данного сайта присутствие ссылки обязательно!

Top.Mail.Ru