Администратор
Поиск
Выбрать язык
Анонс статей

Архивы автора

postheadericon Ремонтные работы в здании налоговой инспекции Норильска продолжаются….

Время чтения статьи, примерно 3 мин.

IMG_20190709_132742Государственно учреждение, в конце концов, решилось на глобальный ремонт! Затеян он был в 2018 году. Неприметное здание во дворе домов № 36 и № 14 на  улицах Талнахской – Московской должно обязательно преобразиться и выглядеть так как подобает государственному учреждению и притом в сфере денежных сборов. 

Вполне очевидно то, что после ремонта мы получили просторные коридоры и залы. Ещё ремонт не окончен, а пребывание на первом этаже в зале приема граждан по разнообразным вопросам становиться более и более комфортным. Как будут обстоять дела с приемом документов и очередями, которые ошеломляли своими размерами – будущее покажет. Но задел и стремление направлены на то, чтобы мысль о походе в налоговую инспекцию у простого норильского налогоплательщика не вызывала истерическую конвульсию и психическую тошноту. 

Немного фотоснимков по этому поводу:

1

Елена: – Это будет очень хорошо, если наладится прием документов, как во всех цивилизованных странах, где перед налогоплательщиками широко открыты двери подобных учреждений и прекратятся очереди.

IMG_20190709_132639

Просторные коридоры и приятная для глаз отделка лишают ощущения того, что это Норильск.

IMG_20190709_132435

Памятка для памяти. Документы необходимые при подаче заявления по форме № 2-2-Учет на получение свидетельства ИНН в налоговой инспекции Норильска

IMG_20190709_132331

Ну, это пока так! Скоро АРМы оснастят по последнему слову техники.

2

Влад: – Надеюсь не только ремонт и обновление нашей инспекции – самое важное, что произошла с учреждением, но и самая главная составляющая и неотъемлемая часть профессионализма сотрудников при работе с людьми – это ЧЕЛОВЕЧНОСТЬ – верю, она останется в приоритете!

IMG_20190709_13254+

Новый контрольно-пропускной пункт в здании налоговой инспекции

IMG_20190709_132722+о

Норильские здания и сооружения обновляются…

 

postheadericon Получение серной кислоты из отходящих газов от медеплавильного производства

Время чтения статьи, примерно 19 мин.

Ульрих Х.Ф. Сандер. Получение серной кислоты из отходящих газов от медеплавильного производства

SULFURIC ACID PRODUCTION FROM COPPER SMELTER SO2 GASES

Перевод с английского языка. Источник: 106th  Aime annual meeting Atlanta, Georgia, march 8th 1977

Количество страниц: 29. Количество иллюстраций. 16. Дата выполнения: Июнь 1977 г.

Аннотация

Новый медеплавильный завод в Гамбурге фирмы «Норддойче Афинери» является примером применения особых рабочих условий и устройств для обработки отходящих газов от взвешенной плавки в сочетании с конвертером.

Сернокислотная установка, работающая по принципу двойного контактирования с двойной абсорбцией (ДК/ДА), доказала свою гибкость и надежность на протяжении пяти лет работы по обработке отходящих газов, значительно различающихся по концентрации  SO2 и расхода газа.

Во второй части доклада приводятся технические аспекты и возможности переработки богатых по SO2 газов в серную кислоту, Экономические аспекты представлены на результатах анализа модели затрат по развитию процессов непрерывной плавки меди с применением кислородной технологии.

 

Введение

Фирма «Норддойче Афинери» в Гамбурге эксплуатирует медеплавильный завод на протяжении десятилетий и имеет опыт по переработке отходящих газов в серную кислоту.

В 1972 г. новый медеплавильный завод был введен в действие рядом с уже существующими заводами этой компании в Гамбурге.

В виду расположения всего металлургического комплекса на окраине одного из крупнейших городов Германии особое внимание было уделено вопросу защиты окружающей среды. Сокращение выбросов  SO2 до самых низких практически осуществимых пределов стало одним из наиболее важных аспектов, которые должны были учитываться при создании новых установок.

С современной точки зрения выбор процесса ДК/ДА в данном случае не самый целесообразный. В период же планирования, однако, было весьма прогрессивным создание кислотной установки ДК/ДА для обработки газов с часто меняющейся концентрацией SO2 с целью гарантии концентрации SO2 в отходящих газах не выше 0,05 об. %.

Проблема сокращения выбросов SO2, в целом несколько более сложная, чем только обработка отходящих газов такого меняющегося состава. С целью достижения оптимальных технических и экономических решений необходимо включить не только установки для забора газа и обработки отходящих газов непосредственно у источников образования SO2, но также должны учитываться определенные соображения и модификации различных стадий плавильного процесса.

 

Газосборник отходящих SO2 газов

Чтобы представить особенности системы фирмы «Норддойче Афинери» для обработки отходящих газов с целью получения серной кислоты, необходимо кратко описать источники получения SO2 показанные на рис.1.

Новый медеплавильный завод рассчитан на переработку 50 т/час сухого концентрата, содержащего 27% Сu, 28% Fе и 32% S.

Такая производительность достигается в среднем за месяц, а производительность в час выше. Основным источником выделения SO2 является печь Оутокумпу для взвешенной плавки, где высушенные концентраты обжигаются и плавятся в одной операции. В результате образуются медный штейн с содержанием Сu от 58 до 62% и шлак.

Скорость газового потока поддерживается постоянной примерно 76000 м3/час. Содержание SO2 в отходящих из плавильной печи газах в среднем равно 10% объемных и изменяется в пределе от 8 до 11% объемных, в то время как концентрация кислорода на выходе из печи составляет 1% объёмный.

Целью процесса непрерывной взвешенной плавки является производство относительно богатого медного штейна, в результате чего необходимая работа конвертера и объем конвертерного газа могут быть сокращены. Сокращение объема отходящих газов означает увеличение SO2 на выходе из печи. Промышленный кислород, однако, не используется в процессе взвешенной плавки.

Отходящие газы из печи для взвешенной плавки, имеющие температуру 1300°С, охлаждаются до 380°С в котле-утилизаторе тепла отходящих газов прежде, чем они поступают в электрофильтр для горячего газа, где содержание пыли в газе снижается до 100—150 мг/м3. Промежуточный вентилятор перегоняет газы в секцию для мокрой очистки газа. Вентилятор имеет устройство для контроля за скоростью, управляемое в зависимости от дутья в плавильной печи.

Таким образом, небольшой подсос в плавильной печи снижает до минимума потерю двуокиси серы, в то время как герметичность системы помогает избежать нежелательную утечку воздуха и разбавление газа.

Другим источником SO2 является процесс конвертирования меди, при котором штейн преобразуется в черновую медь с содержанием Сu до 99,2%. Применяются стандартные конвертеры типа «Прис-Смит». Из двух конвертеров в системе, работает только один, перерабатывая около 500-600 т/сутки жидкого штейна. Объем нагнетаемого воздуха постоянен независимо от различных периодов продувки в конвертере. Этот объем равен примерно 4500 м3/час.

 Автоматические устройства для контроля дутья ограничивают подсос воздуха в напильники конвертера до 100% (т.е. объем подсасываемого воздуха равен объему конвертерных газов). При продувке шлака общая концентрация SO2 в конвертерных отходящих газах находится в пределе от 5 до 6 % объемных, в то время как при продувке меди концентрация SO2 может достичь 11% объемных. Первоначально напыльники служили для создания герметичности конвертеров во время продувки. Теперь же, при строгих предписаниях контроля за выбросом SO2 даже внутри завода, напыльники должны конструироваться таким образом, чтобы избежать даже минимальной утечки SO2, если в конвертере нет дымохода.

Дальнейшая обработка потока конвертерных отходящих газов подобная той, которая применяется для обработки газов от взвешенной плавки. После дополнительного охлаждения до 400°С газ обеспыливается до 200 мг/м3 в электрофильтре для горячего газа, состоящего из двух параллельных устройств. Два промежуточных вентилятора с контролем скорости работают одновременно и параллельно отгоняют конвертерные газы.

Перед тем, как попасть в систему для мокрой очистки газа, отходящие газы из печи для взвешенной плавки и из конвертера смешиваются.

Практически постоянный поток SO2 от непрерывного процесса взвешенной плавки представляет собой основную газовую загрузку для сернокислотной установки, в верхней части которой изменяющиеся концентрации SO2 и газовые потоки от дискретного процесса конвертирования накладываются. Большое количество воздуха, попадающего в конвертерные и дополнительные напыльники обычно несет достаточное количество кислорода в общий газовый поток, так что конечное отношение O2/SO2 около 1,1 легко достигается в поступающих в сернокислотную установку газах.

С целью оптимизаций различных стадий процесса в особенности, касающихся обработки отходящего газа и надежной работы сернокислотной установки была разработана система автоматического регулирования, основанная на УВМ.

Поскольку работа конвертера имеет наибольшее влияние на всю систему отходящих газов, то все основные показатели работы конвертера и печи контролируются и записываются не только в центральном пункте управления, но и на пульте управления сернокислотной установки.

 

Система мокрой очистки газа

Объединенные потоки газа из печи взвешенной плавки и из конвертера обрабатываются в системе мокрой очистки газа, которая соответствует стандартным устройствам.

В двух параллельных промывочных башнях газы промываются противотоком слабой серной кислотой, в результате чего удаляется основная часть оставшегося количества пыли.

В то же время газы охлаждаются путем адиабатического выпаривания воды. Содержащаяся в газе SO2  конденсируется, образуя туман H2SO4,  который удаляется в мокрых электрофильтрах. Дальнейшее охлаждение газов осуществляется в шести дополнительных газовых холодильниках, установленных параллельно. Это делается с целью уменьшения количества воды в газах до такой степени, чтобы был возможен надежный контроль водного баланса в кислотной установке.

Охлаждение газы объединяются и поступают в двухстадийный электростатический туманоотделитель.

 

На первой стадии используется шесть параллельных устройств из листового свинца со стальной арматурой. На второй стадии используется пять электрофильтров из фибры, упрочненной полиэфирным материалом, осадительными электродами из пластиковых трубок и специальными разрядными электродами из стали и свинца.

В конечной стадии из газа удаляются последние следы тумана и пыли, в результате получается оптически чистый газовый поток SO2 для кислотной установки.

 

Установка, работающая по принципу ДК/ДА

 

Учитывая сложную взаимозависимость различных цехов медеплавильного завода, вся система обработки отходящих газов должна быть, сконструирована таким образом, чтобы обеспечивать, возможно, более высокую степень ее использования и гибкость. Поэтому фирма «Норддойче Афинери» смонтировала две одинаковых параллельных установки ДК/ДА, как видно на модели установки, рис.2. Таким образом, при работе только одной кислотной установки все же возможна работа плавильного завода, правда, при неполной нагрузке. На рис. 3 показан общий вид действующих установок, очень компактных.

Исходные данные для проектирования и отношения с действительной производительностью, а также максимальной производительностью сернокислотной установки медеплавильного завода приведены в таблице 1.

Кислотная установка рассчитана на максимальный объем газа около 200.000 м3/час и концентраций SO2 от 4,5 до 8,4 % объемных.

При проектировании установки ДК/ДА учитывались не только максимальные мгновенные условия нагрузки, т.е. максимальные концентрации SO2 и максимальные потоки газа.

Таблица 1

Зависимость проектной и фактической мощности сернокислотной установки фирмы «Норддойче Афинери», работающей на отходящих газах плавильных печей

 

Загрузка концентрата в год 400.000 тонн/год
Содержание серы в год (основано на содержании 32/ 4 в концентрате) 128.000 тонн/год
Средняя степень извлечения серы 95%
Ежегодное извлечение серы 121.6000 тонн/год
Ежегодное производство H2SO4 372.400 тонн/год
Производительность по H2SO4 из расчета365 суток в году. 1.020 т/сутки
Коэффициент использования оборудования (345/365) 94,5%
Производительность в расчете на рабочеевремя 1.080 т/сутки
Номинальная производительность в расчетена рабочее время      1.200 т/сутки
Коэффициент готовности   90 %
Степень использования максимальной мощностимгновенная максимальная мощность        1.830 т/сутки
Коэффициент производительности 1020/1830 56 %

 

Одной из главных задач было обеспечение автотермального режима для различных концентраций газа. Это означает, что газотеплообменник должен быть рассчитан даже на самые низкие концентрации SO2.

Поскольку требуемая поверхность переноса тепла увеличивается но мере снижения концентраций SO2, необходима примерно в тон раза большая поверхность теплообменника, для обработки газов с концентрацией SO2 об. %, чем для обработки с содержанием SO8,4 об. %.

С целью достижения авто термального режима при таких низких, концентрациях SO2 дальнейшем необходимо сократить потери ощутимого газового тепла, особенно в системе промежуточной абсорбции. Поэтому для промежуточной абсорбции устанавливаются абсорберы типа трубы Вентури с движением газа и жидкости прямотоком вместо обычных орошающих башень. Эффективное сокращение ощутимых потерь газового тепла, достигаемое такой системой абсорбции с движением прямотоком, является реальной предпосылкой для проведения процесса двойного катализа при обработке металлургических газов, значительно отличающихся по содержанию SO2 без использования дополнительного вспомогательного тепла.

На этой установке используются холодильники из нержавеющей стали спирального типа для системы охлаждения кислоты, которая рассчитана на максимальную мгновенную нагрузку подаваемых газов с содержанием SO2 8,4 % по объему. Для охлаждения используется речная вода.

Степень контактирования SO2 составляет 99,5%, что соответствует концентрациям SO2 в отходящем газе менее чем 0,05 об. %.

Отходящий газ выбрасывается в атмосферу через трубу высотой 150 метров. Говоря о новом медеплавильном комплексе «Норддойче Афинери», в целом нужно заметить, что степень извлечения серы превышает 95% от общего содержания серы в концентрате, как показано в таблице 2.

Необходимо отметить, что, несмотря на очень высокий уровень механизации и автоматизации, наиболее важным фактором равномерной работы такой взаимосвязанной системы является хорошая координация и кооперация обслуживающего персонала завода.

 

Таблица 2

Баланс серы на новом медеплавильном заводе миомы  «Норддойче Афинери»

 

Поступление серы

Медные концентраты – 100%.

Потери серы

Шлак – 1,4%.

Промывочная кислота для очистки газа – 0,4% и 0,95%.

Улавливаемая пыль (рециркулируемая для дальнейшего извлечения S в отдельных установках) – 0,4%.

Потери внутри установки – 0,15% .

Потери в отходящих трубных газах – 0,4%.

Извлечение серы – 3,3%

Производство серной кислоты – 96,7%.

 

Работа всего нового плавильного комплекса контролируется из центрального пункта управления, однако существует еще отдельный пункт управления сернокислотной установки и газоочистной секцией. Система селекторной связи объединяет все отдельные участки завода.

Принимая во внимание пятилетий опыт работы, установка ДК/ДА фирмы «Норддойче Афинери» действительно доказала свою пригодность и надежность даже при обработке таких нестабильных потоков с изменяющейся концентрацией SO2 в газе, что является типичным для объединенных потоков отходящих газов печи взвешенной плавки и конвертера.

 

Направления в обработке газов с высоким содержанием SO2

После рассмотрения практического примера системы обработки отходящих SO2 газов, типичной для современного медеплавильного завода, обсудим некоторые направления будущего в производстве серной кислоты из газов с высокой концентрацией SO2.

С усилением требований по защите окружающей среды возросли дополнительные затраты на установки для уменьшения загрязнения окружающей среды. Они составляют значительную часть капитальных и эксплуатационных затрат всего плавильного завода.

Хотя может показаться, что мы начинаем дело не с того конца, вопрос уменьшения загрязнения окружающей среды возможно будет иметь гораздо большее значение, чем когда-либо для развития процесса плавки в будущем.

Одной из основных проблем в этом отношении является замена различных стадий металлургического производства практически непрерывным процессом, который обеспечит постоянные потоки газа и постоянные концентрации SO2. В то же самое время развитие процесса с использованием технического кислорода кажется все более интересным в отношении возможной экономии энергии. Обогащение кислородом автоматически ведет к увеличению концентраций SO2 одновременно сокращая объем отходящих газов.

Известные примеры промышленного масштаба – это кислородный процесс взвешенной плавки ИНКО /I/, в результате которого образуются отходящие газы с содержанием SO2 равным 80% по объему и процесс КИВЦЭТ /ж/ с содержанием SO2 равным 70% по объему.

Увеличение обогащения кислородом также применимо и к другим процессам, таким, например, как процесс Оутокумпу кислородной взвешенной плавки /3/; HОPAHДA – процесс непрерывной плавки /4/; МИЦУБИСИ – процесс непрерывной плавки и конвертирования меди /5/; и процесс ЛУРГИ – Бабкок с использованием лугового циклонного реактора /6/.

После всего описанного могло начать рассмотрение конструкций сернокислотных установок, и технико-экономических показателей при переработке в серную кислоту газов с высоким содержанием SO2.

 

Технические возможности

В настоящее время возможно перерабатывать газы, содержащие до 100% по объему SO2, в серную кислоту. Необходимо отметить, однако, что даже при использовании газов, содержащих 100% по объему SO2, при разбавлении воздухом можно получить газы с содержанием только 16% по объему SO2 поскольку требуемое для сернокислотной установки соотношение O2/SO2 равно 1,1. (см.рис. 4). Отходящие газы с более высоким содержанием SO2 могут быть получены при использовании в качестве разбавителя промышленного кислорода или воздуха, обогащенного кислородом.

Обычный процесс ДК/ДА применяется для обработки металлургических газов (рис.5) с максимальной концентрацией SO2 8,5-9% по объему. В таком процессе холодные газы, выходное из газоочистной системы, должны нагреваться перед входом в контактный аппарат до требуемой температуры +440°С. Это достигается путем пропускания высушенных газов через серию теплообменников. С целью поддержания автотермальных условий работы на сернокислотной установке потеря газового тепла, особенно в системах абсорбции SO2, должна компенсироваться теплом от реакции каталитического окисления SO2. Однако, это уже вопрос теплопереноса.

На рис. 6 показана удельная поверхность теплообмена как функция концентрации SO2 на входе в контактный аппарат. Увеличение концентрация в SO2 вызывает повышение температуры в контактном аппарате, что означает сокращение требуемых поверхностей теплообмена, Теоретически при определенной концентрации SO2 наблюдается минимум, как показано с помощью математической зависимости, взятой из литературы /6/.

Как было показано при эксплуатации конструкций Лурги, необходимая площадь теплопереноса может быть оптимизирована в зависимости от типа конструкции, потерь тепла, коэффициентов теплопереноса и т.д. Для стандартной конструкции практически минимум будет примерно равен 8,5 % по объему SO2. Нижняя часть расчетной функции указывает на то, что излишек выделяющего тепла при более высоких концентрациях SO2 необходимо удалять посредством

увеличения кислотных холодильников абсорбционного отделения или подключения дополнительных газотеплообменников. Это будет соответствовать новому подъему кривой.

Как показано на технологической схеме обработки металлургических газов с высокой концентрацией SO2 на рис.7 для извлечения излишка тепла предпочтительнее установить экономайзер и испаритель.

Система для обработки газов с высоким содержанием SO2, которая является модификацией обычного процесса ДК/ДА, была разработана фирмой Лурги. Преимущество этой системы заключается в том, что обычные катализаторы, обычные конструкционные материалы, а также испытанные конструкции могут использоваться без перегрева и повреждения первой камеры контактного аппарата.

Идея заключается в том, что поток металлургического газа с высокой концентрацией SO2 после осушения разделяется. Одна часть потока разбавляется сухим воздухом, содержащим все количество кислорода, необходимое для получения соотношения O2/SO2 = 1,1 с учетом общего количества SOв подаваемом газе. Этот разбавленный газовый поток SO2 нагревается до необходимой температуры у входа в контактный аппарат, прежде чем он поступает на первый слой катализатора. Перед вторым слоем катализатора разбавленный по SO2 загазовый поток смешивается с газовым потоком с высокой концентрацией – SO2 SO3 , образующийся в первой

так называемой стадии доконвертирования ограничивает конверсию SOво второй стадии, поэтому максимальный температурный предел не превышается. Конструкция соответствует пяти слоям катализатора (3+2), т.е. с промежуточной абсорбцией после третьего слоя.

За исключением сушилки для добавочного воздуха и воздуходувки ни какого оборудования больше не требуется.

Даже при обработке газов с содержанием SO2 до 10% по объему, что требует печных газов с содержанием SO2 до 100% по объему; при использовании технологии разбавления воздухом, выброс SOна тонну Н2SO4 не превышает количества, выбрасываемого обычными установками ДК/ДА.

 

Экономические аспекты

С целью выделения возможных экономических аспектов обработки газов с высокой концентрацией SO2 с учетом перспектив развития процессов плавки приведем кратко результаты исследования.

Зависимости стоимости газоочистной системы и сернокислотной установки, как в системы переработки газа в целом, изучались кок функция концентраций SOв отходящих газах. В качестве модели для изучения выбрана система обработки газов медеплавильного завода производительностью 100.000 т/год, что соответствует получению 1000 т/сутки Н2SO4. Результаты исследования обобщены в таблице 3.

Система обработки газа для получения серной кислоты включают полную газоочистную систему с горячим электрофильтром на входе газа и мокрым электрофильтром на выходе газа и самостоятельной сернокислотную установку, включая абсорбер на выходе газа.

 

Таблица 3

Технико-экономические показатели рассматриваемого процесса

 

Производительность медеплавильного завода 100.000 тонн/год Сu
Среднее суточное производство Сu из расчета 345 дней в году 289 тонн/сутки Сu
Коэффициент использования мощности (345/365) 94,5%
Средний состав концентрата (по сухому веществу) 27% Сu, 28% Fe, 32%
Средний расход концентрата 1070 тонн/сутки
Процент извлечения серы 95%
Среднее-количество серы в печных отходящих газах 326 тонн/сутки
Эквивалентное количество Н2SO4: 998 тонн/сутки
Предполагаемая производительность cepокислотной установки 1000 тонн/сутки Н2SO4

 

Необходимо отметить, что изучение модели процесса основано на следующих ограничивающих условиях:

1. Постоянная скорость потока газа и постоянная концентрация SO2, что типично для непрерывных металлургических процессов.

 2. Концентрация на выходе из печи определяется при нулевой концентрации кислорода. Даже если в действительности отходящие газы могут содержать несколько процентов кислорода, вследствие более низкой, чем стехиометрическая, эффективности использования кислорода в плавильных процессах или в результате проникновения воздуха, несмотря на герметичность установки, это не влияет отрицательно на подход в целом.

3. Соотношение O2/SO2 = 1,1 во всех газах, поступающих в конвертер.

 

Таблица 4

Энергопотребление

Электроснабжение 0,08 немецких марок/кВт*час
Промышленный кислород 0,08 немецких марок/м3
Охлаждающая вода 0,10 немецких марок/тонна
Технологическая вода 1,00 немецких марок/тонна
Вода для бойлеров 2,20 немецких марок/тонна
Пар (5 бар) 11 немецких марок/тонна
Пар (10 бар) 15 немецких марок/тонна

 

Анализ капзатрат сделан на основе условий ФРГ без оценки влияния каких-либо непредвиденных и неожиданных обстоятельств.

Эксплуатационные затраты включают зависимые капитальные затраты, такие как амортизация, проценты, страхование, налоги, административные и накладные расходы, а также расходы на эксплуатацию, оплату труда, коммунальные расходы и кредиты на получение пара.

На содержание серы в отходящих газах никакие кредиты не допускаются.

 

Эксплуатационные расходы рассчитывались на основании энергопотребления показанного в Таблице 4.

Единицы себестоимости для капитальных и эксплуатационных раскопов идентичны во всех приведенных схемах.

Объединенные расчетные программы использовались для расчета расходов на сернокислотные установки. Это не только обеспечивают оптимизацию хода процесса и конструкции оборудования, по также дают быстрый и точный расчет расходов по установке, поскольку они постоянно соответствуют самым последним достижениям в технологии и экономике.

Поскольку объем газа определяет в значительной степени размер оборудования, а следовательно и капитальные затраты, можно рассматривать объем подаваемого газа как функцию концентрации SO2 в газах у входа в конвертер; такая зависимость для газов с концентрацией SO2 от 4 до 20% по объему при производительности сернокислотной установки 1000 т/сутки приводится на рис. 8.

 

Концентрация SO2 в подаваемых газах у входа в конвертер определенна и принимается во всех случаях как отношение объема двуокиси серы к общему объему газа, подаваемого в конвертер.

Кривая на рис.8 показывает обратную зависимость, типичную для соотношения массы потока и концентрации. Например, увеличение концентрации SO2 в подаваемых газах от 8% по объему SOдо 16% означает уменьшение объема газа наполовину.

В то время как капитальные затраты на оборудование по обработке газа в сернокислотной установке в первом приближении находятся в прямой зависимости от объема подаваемого газа, важные и дорогостоящие узлы, которые в основном зависят от общего содержания SO2 в газах. Это означает, что при заданной мощности по H2SO4, стоимость таких узлов будет лишь немного сниматься при увеличении концентрации SO2 в подаваемых газах. Это относится, например, к системе охлаждения кислоты, а также в некоторой степени к загрузке катализатора.

Капитальные затраты, показанные на рис. 9 относятся к обычной системе ДК/ДА с контактным аппаратом с четырьмя слоями катализатора для газа с концентрацией SO2 до 10% по объему.

При концентрации SO2 от 10 до 20%  по объему капитальные затраты рассчитываются на основании использования усовершенствованной системы ДК/ДА с контактным аппаратом с пятью слоями

катализатора.

Хотя конструкция установки для обработки газов с более высокими концентрациями SO2 (рис.7) требует два отдельных устройства для сушки и продувки вместо обработки всего объема подаваемого газа в одном устройстве, как в обычной системе ДК/ДА (рис.5) дополнительные затраты на раздельную обработку SO2 и разбавляющего воздуха не отражаются на резком снижении общих капитальных затрат на систему ДК/ДА для газа с более высокой концентрацией SO2.

Снижение эксплуатационных затрат, показанное на рис.10, повторяет зависимость, типичную для капитальных затрат. На эксплуатационные расходы в значительной степени влияют капитальные расходы,  а также сокращение затрат на энергию при уменьшении объемов газа. Цены на промышленный кислород не включены в данном расчете в эксплуатационные расходы, хотя промышленный кислород требуется в каждом случае для получения газов с концентрацией SO2 более чем 16% по объему.

Таким образом, ми рассмотрели затраты на систему ДК/ДА как функцию концентрации SO2 в газе, поступающем в контактный аппарат.

С целью более конкретного представления возможной экономии при увеличении концентрации SOв отходящих газах, должна быть также включена газоочистная система. Стоимость должна тогда рассматриваться как функция концентрации отходящих газов.

На примере рассматриваемого завода мы можем сравнить объемы газа на выходе из печи и соответствующие объемы газа на входе в контактный аппарат как функции концентрации на выходе из печи, рис. 11. Уменьшение объемов металлургических газов с увеличением концентраций SOтакже повторяет типичную обратную зависимость. Это характерно для значительной экономии, которая может быть достигнута в секции очистки газа.

Как обозначено пунктирной линией, объем разбавляющего воздуха остается постоянным при заданном производстве Н2SO4 поскольку общее содержание SO2 в газах также остается постоянным.

И так абсолютная скорость уменьшения объемов газа в конвертере значительно меньше, чем в газоочистной системе.

В то время как капитальные затраты на газоочистную систему представляют линейную зависимость от объема металлургических отходящих газов, соответствующие капитальные затраты на установку ДК/ДА значительно меньше снижаются по мере увеличения концентрации SOв отходящих газах. Общие капитальные рас оды на все оборудование для обработки газов для сернокислотного производства представляют сумму расходов на газоочистную систему и сернокислотную установку при соответствующих концентрация SOв металлургических отходящих газах, учитывая разбавление их воздухом для получения нужного соотношения O2 /SOв загружаемых в кислотную установку газах.

Как показано на рис.10, общие капитальные расходы на систему для обработки отходящих газов в целом могут быть сокращены, например, на 50% при увеличении концентрации SOв металлургических газах с 10 до 40% по объему.

На рис.13 показаны удельные эксплуатационные расходы на тонну Н2SO4 кривая повторяет кривую типичную для капитальных затрат

Снижение эксплуатационных расходов на очистку газов особенно влияет на сильное сокращение общих эксплуатационных затрат по мере увеличения концентрации металлургических отходящих газов.

В данном случае уместен будет такой вопрос – возможно ли сократить эксплуатационные расходы на установку ДК/ДА с помощью применения промышленного кислорода. По сравнению с резким увеличением объема газов при использовании воздуха для разбавления, обогащение, воздуха кислородом способно привести к сокращению объемов газа и таким образом к сокращению оборудования для обработки газа в системе ДК/ДА. В качестве ответа на этот вопрос мы рассчитали и вычертили графики эксплуатационных затрат на всю систему обработки газов как функции концентраций SO2 в газах на выходе из печи и входе в контактный аппарат рис.14.

При обработке, например, металлургических отходящих газов с концентрацией SO2 до 80% по объему с помощью разбавления воздухом можно достичь концентрации SO2 в газе равной 15,3% по объему на входе в контактный аппарат. С целью достижения более высокой концентраций SO2 необходимо добавление промышленного кислорода. Однако, это приведет к увеличению эксплуатационных затрат.

Таким образом, обогащение конвертерных газов, содержащих SOкислородом не окупается.

С другой стороны, обогащение кислородом воздуха в камере сгорания в процессе плавки является предпосылкой получения отходящих газов с более высокой концентрацией SO2.

Если допустить, что эффективность применения кислорода в полном процессе плавки равна 95% от стехиометрического количества, то концентрация SO2 в печных отходящих газах может быть рассчитана как функция количества примененного промышленного кислорода.

В теоретических условиях нашей модели экономия эксплуатационных расходов в целом на систему обработки газа (с помощью увеличения концентраций SO2 в печных отходящих газах) могла бы полностью покрыть расходы на потребление промышленного кислорода в плавильных процессах.

Однако, необходимо отметить, что все это останется чисто теоретическим, пока такие идеальные непрерывные и газонепроницаемые плавильные процессы и устройства еще не существуют на практике.

В качестве альтернативы производства серной кислоты мы могли бы кратко сравнить расходы на переработку отходящих газов с высокой концентрацией SO2 в элементарную серу. Мы исследовали этот вопрос подобным же образом на той же самой модели и в тех же предельных условиях.

Установки для производства элементарной серы включают следующие стадии обработки:

- полную систему очистки газа, как уже говорилось,

- восстановление SO2 и двухступенчатая установка Клауса конструкции Лурги,

- система обработки отходящих газов с установки Клауса (S СОТ),

- печь для сжигания в отходящих газах перед выбросом их в атмосферу.

Как видно на графике, изображенном на рис.15, капитальные расходы на производство элементарной серы значительно выше по сравнению с расходами на производство серной кислоты.

При концентрации SO2 в газах до 10% по объему капитальные затраты почти удваиваются по сравнению с затратами на производство серной кислоты. Уменьшение капитальных расходов по мере увеличения концентраций SO2 в печных отходных газах, однако, более резко выражено, чем в случае производства серной кислоты.

Сравнение специальных эксплуатационных расходов на тонну извлеченной серы как функции концентрации SO2 в отходящих плавильных газах приведено на рис. 16.

В случае переработки отходящих газов от плавильного производства в элементарную серу необходимы концентрации SO2 в газах около 80% по объему SO2 с целью покрытия эксплуатационных расходов кредитом при продаже серы на открытом рынке.

В случае производства серной кислоты примерно такой же кредит и такое же возмещение эксплуатационных расходов может быть достигнуто, даже при обработке металлургических газов с содержанием SO2 до 10% по объему.

 

Заключение

После рассмотрения работы завода фирмы «Норддойче Афинери» в первой части доклада как практического примера современной системы обработки отходящих газов медеплавильного производства для получения серной кислоты и надеемся, что приведенные результаты идеальной модели для изучения расходов будут правильно поняты. Они служат, в основном, для показа возможной экономии при обработке отходящих газов от плавильного производства, ожидаемой от разработки непрерывного процесса плавки с применением кислородных технологий.

Однако, пока такие процессы разрабатываются, конструктор кислотного завода будет счастлив, даже при конструировании заводов для наиболее труднопреодолимых условий, которые могут возникать в результате металлургических процессов.

Выражение благодарности

Мы выражаем благодарность фирме «Норддойче Афинери» за сотрудничество и разрешение опубликовать информацию о медеплавильном заводе.

Подписи к рисункам

Рис. 1. Система обработки отходящих металлургических газов для получения серной кислоты, «Норддойче Афинери», Гамбург. 1 - плавильная печь 2 - котел-утилизатор тепла отходящих газов 3 - конвертер 4 - горячий электрофильтр 5 - система мокрой очистки газа 6 - сернокислотная установка 7 - отходящие газы в трубу.

Рис. 1. Система обработки отходящих металлургических газов для получения серной кислоты, «Норддойче Афинери», Гамбург.
1 – плавильная печь
2 – котел-утилизатор тепла отходящих газов
3 – конвертер
4 – горячий электрофильтр
5 – система мокрой очистки газа
6 – сернокислотная установка
7 – отходящие газы в трубу.

Рис. 2. Модель сернокислотной установки, работающей по принципу ДК/ДА, фирмы «Норддойче Афинери»

Рис. 2. Модель сернокислотной установки, работающей по принципу ДК/ДА, фирмы «Норддойче Афинери»

Рис. 3. Установка ДК/ДА фирмы «Норддойче Афинери» производительностью 915 т/сутки Н2SO4.

Рис. 3. Установка ДК/ДА фирмы «Норддойче Афинери» производительностью 915 т/сутки Н2SO4.

Рис. 4. Концентрация SO2 в газе питающем контактный аппарат, как функция концентрации отходящих металлургических газов и разбавления чистым воздухом или воздухом, обогащенным кислородом условия: O2/ SO2=1,1 концентрация кислорода в газе плавильной печи = 0% по объему. 1 - концентрация SO2 в газе, поступающем в контактный аппарат (% SO2 по объему). 2 - концентрация SO2 в металлургическом газе (% SO2 по объему). 3 - разбавление чистым кислородом. 4  - разбавление воздухом с добавлением 50% кислорода. 5  - разбавление воздухом с добавлением 20% кислорода. 6 - разбавление чистым воздухом.

Рис. 4. Концентрация SO2 в газе питающем контактный аппарат, как функция концентрации отходящих металлургических газов и разбавления чистым воздухом или воздухом, обогащенным кислородом условия: O2/ SO2=1,1 концентрация кислорода в газе плавильной печи = 0% по объему.
1 – концентрация SO2 в газе, поступающем в контактный аппарат (% SO2 по объему).
2 – концентрация SO2 в металлургическом газе (% SO2 по объему).
3 – разбавление чистым кислородом.
4 – разбавление воздухом с добавлением 50% кислорода.
5 – разбавление воздухом с добавлением 20% кислорода.
6 – разбавление чистым воздухом.

Рис. 5. Технологическая схема процесса ДК/ДА металлургических газов. 1 - металлургический газ из печи. 2 - котел-утилизатор тепла отходящих газов. 3 - циклон. 4 - горячий электрофильтр. 5 - скруббер Вентури. 6 - непрямой охладитель. 7 – туманоуловитель. 8 – нагнетатель. 9 - сушильная башня. 10 - газовые теплообменники. 11 - контактный аппарат. 12 - промежуточный теплообменник. 13 - промежуточный абсорбер. 14 - конечный абсорбер. 15 - в трубу.

Рис. 5. Технологическая схема процесса ДК/ДА металлургических газов.
1 – металлургический газ из печи.
2 – котел-утилизатор тепла отходящих газов.
3 – циклон.
4 – горячий электрофильтр.
5 – скруббер Вентури.
6 – непрямой охладитель.
7 – туманоуловитель.
8 – нагнетатель.
9 – сушильная башня.
10 – газовые теплообменники.
11 – контактный аппарат.
12 – промежуточный теплообменник.
13 – промежуточный абсорбер.
14 – конечный абсорбер.
15 – в трубу.

Рис. 6. Удельная поверхность теплообмена как функция концентрации SO2 в газах контактного аппарата производительностью установки ДК/ДА. 1000 т/сутки Н2SO4. 1 - удельная поверхность теплообмена (м2/м/т сутки Н2SO4). 2 - концентрация SO2 в газах контактного аппарата (% SO2 по объему). 3 - теоретическая зависимость по А. Петерсу. 4 - конструкция Лурги.

Рис. 6. Удельная поверхность теплообмена как функция концентрации SO2 в газах контактного аппарата производительностью установки ДК/ДА. 1000 т/сутки Н2SO4.
1 – удельная поверхность теплообмена (м2/м/т сутки Н2SO4).
2 – концентрация SO2 в газах контактного аппарата (% SO2 по объему).
3 – теоретическая зависимость по А. Петерсу.
4 – конструкция Лурги.

 

 

Рис. 7. Технологическая схема усовершенствованного завода ДК/ДА для обработки отходящих газов от плавильного производства с высоким содержанием SO2. 1 - подача концентрата, кислорода, горючего. 2 - плавильная печь. 3 - котел-утилизатор тепла отходящих газов. 4 – циклон. 5 - горячий электрофильтр. 6 - скруббер Вентури. 7 - непрямой охладитель. 8 – туманоуловители. 9  - сушилка для SO2. 10  - сушилка для воздуха. 11 – теплообменники. 12 - контактный аппарат. 13 - промежуточный теплообменник. 14 – подогреватель. 15 - промежуточный абсорбер. 16 – испаритель. 17 – теплообменник. 18 - конечный абсорбер. 19 - в трубу.

Рис. 7. Технологическая схема усовершенствованного завода ДК/ДА для обработки отходящих газов от плавильного производства с высоким содержанием SO2.
1 – подача концентрата, кислорода, горючего.
2 – плавильная печь.
3 – котел-утилизатор тепла отходящих газов.
4 – циклон.
5 – горячий электрофильтр.
6 – скруббер Вентури.
7 – непрямой охладитель.
8 – туманоуловители.
9 – сушилка для SO2.
10 – сушилка для воздуха.
11 – теплообменники.
12 – контактный аппарат.
13 – промежуточный теплообменник.
14 – подогреватель.
15 – промежуточный абсорбер.
16 – испаритель.
17 – теплообменник.
18 – конечный абсорбер.
19 – в трубу.

Рис. 8. Объем газа как функция концентрации SO2 для сернокислотной установки производительностью 1000 т/сутки при соотношении O2/ SO2= 1,1 1 - объем газа (х103м3/час). 2 – концентрация SO2 на входе в контактный аппарат (% SO2 по объему).

Рис. 8. Объем газа как функция концентрации SO2 для сернокислотной установки производительностью 1000 т/сутки при соотношении O2/ SO2= 1,1
1 – объем газа (х103м3/час).
2 – концентрация SO2 на входе в контактный аппарат (% SO2 по объему).

Рис. 9. Капитальные затраты на установку ДК/ДА как функция концентрации SO2 в газе, поступающем в контактный аппарат (производительность установки 1000 т/сутки Н2SO4). 1 - капитальные затраты (в единицах стоимости). 2 - концентрация SO2 на входе в контактный аппарат (% SO2 по объему).

Рис. 9. Капитальные затраты на установку ДК/ДА как функция концентрации SO2 в газе, поступающем в контактный аппарат (производительность установки 1000 т/сутки Н2SO4).
1 – капитальные затраты (в единицах стоимости).
2 – концентрация SO2 на входе в контактный аппарат (% SO2 по объему).

Рис. 10. Эксплуатационные расходы на установку ДК/ДА как функция концентраций SO2 в газе контактного аппарата (установка производительностью 1000 т/сутки Н2SO4) соотношение O2/ SO2= 1,1  стоимость серы и кислорода не включена). 1 - удельные эксплуатационные расходы (единицы стоимости Н2SO4). 2 - концентрация SO2 в газе перед контактным аппаратом (% SO2 по объему).

Рис. 10. Эксплуатационные расходы на установку ДК/ДА как функция концентраций SO2 в газе контактного аппарата (установка производительностью 1000 т/сутки Н2SO4) соотношение O2/ SO2= 1,1 стоимость серы и кислорода не включена).
1 – удельные эксплуатационные расходы (единицы стоимости Н2SO4).
2 – концентрация SO2 в газе перед контактным аппаратом (% SO2 по объему).

Рис. 11. Объемы газа на выходе из плавильной печи и на входе в контактный аппарат (как функция концентрации SO2 в газах на выходе из печи; установка производительностью 1000 т/сутки Н2SO4; соотношение O2/ SO2= 1,1;  разбавленных воздухом). 1 - объем газа (м3/час) 2 - концентрация SO2 на выходе из плавильной печи (% SO2 по объему). 3 - на выходе в контактный аппарат. 4 - объем воздуха для разбавления. 5 – на выходе из плавильной печи.

Рис. 11. Объемы газа на выходе из плавильной печи и на входе в контактный аппарат (как функция концентрации SO2 в газах на выходе из печи; установка производительностью 1000 т/сутки Н2SO4; соотношение O2/ SO2= 1,1; разбавленных воздухом).
1 – объем газа (м3/час)
2 – концентрация SO2 на выходе из плавильной печи (% SO2 по объему).
3 – на выходе в контактный аппарат.
4 – объем воздуха для разбавления.
5 – на выходе из плавильной печи.

Рис. 12. Капитальные расходы на газоочистную систему и на установку ДК/ДА как функция концентрации SO2 в отходящих газа плавильной печи (производительность установки 1000 т/сутки Н2SO4.). 1 - капитальные расходы (единицы стоимости) 2 - концентрация SO2 в отходящем газе плавильной печи (% SO2 по объему). 3 - общие капитальные расходы. 4 - капитальные затраты на сернокислотную установку. 5 - капитальные затраты на газоочистную систему.

Рис. 12. Капитальные расходы на газоочистную систему и на установку ДК/ДА как функция концентрации SO2 в отходящих газа плавильной печи (производительность установки 1000 т/сутки Н2SO4.).
1 – капитальные расходы (единицы стоимости)
2 – концентрация SO2 в отходящем газе плавильной печи (% SO2 по объему).
3 – общие капитальные расходы.
4 – капитальные затраты на сернокислотную установку.
5 – капитальные затраты на газоочистную систему.

Рис 13. Удельные эксплуатационные расходы при производстве тонны Н2SO4 на газоочистную систему и установку ДК/ДА как функция концентрации SO2 в отходящих газах и плавильной печи (производительность установки 1000 т/сутки Н2SO4 соотношение O2/ SO2= 1,1;  разбавленных воздухом). 1 - удельные эксплуатационные расходы (единица стоимости т Н2SO4) 2 – концентрация SO2 в отходящих газах плавильной печи (% SO2 по объему). 3 - общие эксплуатационные расходы. 4 - эксплуатационные расходы на сернокислотную установку. 5 - эксплуатационные расходы на газоочистную систему.

Рис 13. Удельные эксплуатационные расходы при производстве тонны Н2SO4 на газоочистную систему и установку ДК/ДА как функция концентрации SO2 в отходящих газах и плавильной
печи (производительность установки 1000 т/сутки Н2SO4 соотношение O2/ SO2= 1,1; разбавленных воздухом).
1 – удельные эксплуатационные расходы (единица стоимости т Н2SO4)
2 – концентрация SO2 в отходящих газах плавильной печи (% SO2 по объему).
3 – общие эксплуатационные расходы.
4 – эксплуатационные расходы на сернокислотную установку.
5 – эксплуатационные расходы на газоочистную систему.

Рис. 14. Удельные эксплуатационные расходы на производство Н2SO4 с обогащением подаваемых газов кислородом производительность установки 1000 т/сутки Н2SO4; соотношение O2/ SO2= 1,1; включая расходы на промышленный кислород). 1 - удельные эксплуатационные расходы (единица стоимости/т Н2SO4); 2 - концентрация SO2 в газе, поступающем в контактный аппарат при соотношении O2/ SO2  = 1:1,1 (% SO2 по объему). 3 - концентрация SO2 на выходе из плавильной печи (% SO2 по объему).

Рис. 14. Удельные эксплуатационные расходы на производство Н2SO4 с обогащением подаваемых газов кислородом производительность установки 1000 т/сутки Н2SO4; соотношение O2/ SO2= 1,1; включая расходы на промышленный кислород).
1 – удельные эксплуатационные расходы (единица стоимости/т Н2SO4);
2 – концентрация SO2 в газе, поступающем в контактный аппарат при соотношении O2/ SO2 = 1:1,1 (% SO2 по объему).
3 – концентрация SO2 на выходе из плавильной печи (% SO2 по объему).

Рис. 15. Капитальные затраты на производство элементарной серы и серной кислоты как функция концентрации в отходящих металлургических газах; медеплавильный завод производительность 1000 т/год. 1 - капитальные затраты (ед. стоимости) 2 - концентрация SO2  на выходе в плавильной печи (% SO2 по объему). 3 - элементарная сера. 4 - серная кислота.

Рис. 15. Капитальные затраты на производство элементарной серы и серной кислоты как функция концентрации в отходящих металлургических газах; медеплавильный завод производительность 1000 т/год.
1 – капитальные затраты (ед. стоимости)
2 – концентрация SO2 на выходе в плавильной печи (% SO2 по объему).
3 – элементарная сера.
4 – серная кислота.

Рис.16. Эксплуатационные расходы на производство элементарной серы и серной кислоты как функция концентрации SO2 в отходящих металлургических газах (основа: медеплавильный завод) производительностью 100000 т/год). 1 - эксплуатационные расходы (ед. стоимости/т S) 2 - концентрация SO2 в отходящих газах на выходе из плавильной печи (% SO2 по объему). 3 - для элементарной серы 4 - для серной кислоты.

Рис.16. Эксплуатационные расходы на производство элементарной серы и серной кислоты как функция концентрации SO2 в отходящих металлургических газах (основа: медеплавильный завод) производительностью 100000 т/год).
1 – эксплуатационные расходы (ед. стоимости/т S)
2 – концентрация SO2 в отходящих газах на выходе из плавильной печи (% SO2 по объему).
3 – для элементарной серы
4 – для серной кислоты.

postheadericon «Стыд—не дым…» – июль 1991 год [МСЧ-2 Талнах]

Время чтения статьи, примерно 1 мин.

В статье под таким заголовком («ЗП» за 5 июля 1991 года) говорилось о неоднократных злоупотреблениях служебным положением члена инспекции рабочего контроля Таймырского окружкома профсоюза А. К. Сотникова, а также о его далеко не джентльменском обхождении с медработниками МСЧ-2 Талнаха. Данный инцидент был рассмотрен на заседании профкома рудника «Октябрьский», где А. К. Сотников работает электросварщиком. Анатолий Кузьмич сознался в содеянном и обещал, что подобное не повторится.

Учитывая просьбу председателя Талнахского горсовета Г. Е. Журавлева, изложенную в его письме на имя председателя окружкома профсоюза Г. И. Сахарова: «…просим рассмотреть вопрос о служебном соответствии Сотникова и отозвать его из рабочего контроля, который он позорит…», члены комиссии инспекции рабочего контроля трижды приглашали Сотникова на свое заседание по этому вопросу, но он так и не явился. И тем не менее комиссия решила ходатайствовать перед президиумом Таймырского окружкома профсоюза о выводе Л. К. Сотникова из состава инспекции рабочего контроля.

Секретарь Таймырского окружкома профсоюза А. П. ЗМЕЕВ сообщил нам: «Президиум удовлетворил ходатайство комиссии, исключив А. К. Сотникова из Инспекции рабочего контроля (протокол № 21 от 5 июля 1991 года)».

postheadericon Тувайнер С. Б., Смит Дж. Р. Диализ в практике современного электролизного отделения [Перевод с английского, ноябрь 1962 год ]

Время чтения статьи, примерно 16 мин.

S.B. Tuwiner, J.K. Smith. Dialysis in modern tank house practice

Перевод из книги: «Extractive Metallurgy of copper nickel, and cobalt. Edited by P.Queneau. Based on International Symposium held in New York, February 15-18,1960 New York, London. Interscience Poblishers, 1961, p 443 – 448.

Число страниц: 30. Число иллюстраций: 6. Дата выполнения: ноябрь 1962 год.

Диализ в практика современного электролизного отделения

На всех крупных заводах по рафинированию меди в электролите скапливаются соли металлов от тех примесей в технических анодах, которые растворимы в кислотах в условиях электролиза. В связи с этим необходимо, чтобы часть раствора выводилась для очистки или шла в отвал в целях поддержания примесей в пределах допустимых границ. Поскольку имеются большие колебания в содержании этих примесей и существуют также различия в отношении допускаемого содержания этих примесей в электролите, требования, предъявляемые к выводу раствора; оказываются различными от номинального объема в некоторых случаях рафинирования до весьма значительных объемов, удаляемых на других рафинировочных установках. Там, где анодная медь в основном вторичного происхождения или получена из никелевых руд, задача приобретает первостепенное значение, так как никель является основной примесью, накапливающейся в электролите. Другая большая примесь в электролите мышьяк удаляется электролитическим методом, и об этом сообщается ниже.

Насколько известно авторам настоящего сообщения, три крупных медерафинировочных завода применяют диализ в качестве дополнительного метода в системах очистки раствора.

Очевидно, что отделение кислоты от прочих компонентов электролита само по себе не является исчерпывающим решением задачи, не прибегая к очистке от меди, выпариванию, кристаллизации и т. п. Некоторые из этих или все эти операции должны заключаться в любом процессе, но существует множество возможных комбинаций, и выбор должен зависеть от конкретных условий, преобладающих в том или ином случае.

При выборе метода очистки электролита необходимо принимать во внимание следующие факторы:

1) объем удаляемого раствора;

2) осуществимость обработки за кампанию;

3) состав раствора, в частности, содержание мышьяка, сурьмы и никеля;

4) возможности сбыта сульфатов меди и никеля, а также отбросной концентрированной (черной) кислоты;

5) стоимость или цена кислоты для подпитки раствора в ванном отделении;

6) трудности, связанные с использованием отходов;

7) осуществимость удаления мышьяка в очистных баках;

8) наличие охлаждающей воды для вакуумного концентрирования раствора;

9) осуществимость приема регенерированной разбавленной кислоты для подпитки раствора (объемный водный баланс в электролизном отделении).

На многих медерафинировочных заводах эти факторы не являются постоянными ввиду р аз личных анодов и разнообразия в выходе меди, а также в зависимости от возможности сбыта побочных продуктов и т. д. Желательно также предусмотреть непредвиденные случаи и обеспечить гибкость работы.

Существующие методы очистки электролита описаны Эйхродтом и Пшеном (I), а также в других цитируемых   источниках. Диализ применяется в качестве дополнения к прочим методам очистки в условиях, благоприятствующих его применению.

Диализ является методом, позволяющим осуществить частичное отделение серной кислоты от сульфатов металлов, а также от прочих компонентов и примесей. Кислота избирательно диффундирует в протекающую струю воды, которая направляется для подпитки в отделение электролиза. Раствор, из которого была удалена эта кислота, подвергается дальнейшей обработке. Работа диализаторов является стабильной и автоматизированной, но в систему вводится некоторое количество воды, которой здесь раньше не было.

Обыкновенно, однако, объем воды, возвращаемый в электролизное отделение, не превышает объем, который был удален. Преимущества такой обработки состоят в том, что имеет место, во-первых, регенерация диффундированной кислоты и, во-вторых, понижение кислотности раствора, содержащего соли металлов, что облегчает их концентрирование и получение с помощью существующих методов. Принцип диализа известен, по крайней мере, уже в течение ста лет (2). Первоначально его применение ограничивалось лабораторными процессами, а в промышленном масштабе его стали применять в начале двадцатого столетия (3). Установленные емкости были очень небольшими, пока не начался рост промышленности ксантогенатного искусственного шелка. В этой отрасли в виде побочных продуктов получают большие количества отбросного раствора, содержащего коллоидную гемицеллюлозу и каустическую соду, причем регенерация этой последней в количестве около 0,85 фунта на фунт искусственного шелка стала важным соображением в свете развивающейся конкуренции. Это привело к созданию многих типов диализаторов, большинство которых теперь имеет лишь исторический интерес (4).

Промышленное развитие шло по двум линиям конструкции (вроде той, которая была предложена Черини (5), и фильтр-прессные диализаторы, в конечном счете, оказавшиеся более экономичными. Первые были рассчитаны на применение мембран из импрегнированной хлопчатобумажной ткани, которые были относительно тяжелыми и прочными, в то время, как фильтр-прессные диализаторы предназначались для более тонких и повторно не используемых мембран из таких материалов, как пергаментная бумага, целлофан и т.п. Эти диализаторы были рассчитаны на применение таких довольно тонких материалов, не преграждавших растворам доступа на поверхность и не затруднявших циркуляцию через ячейки, третий тип диализатора, у которого мембраны были в виде цилиндрических трубок, описывается в некоторых патентах (6), но такие диализаторы никогда не имели промышленного значения, из трех типов диализаторов сохранил свое значение лишь фильтр-прессный диализатор.

Было предложено много методов ускорения диализа, чередуя наполнение и опоражнивание ячеек (7), разбрызгивая раствор и воду на мембраны (8) или создавая условия большой скорости или турбулентности (9). Ни один из методов не оказался удачным в промышленном масштабе. Для того, чтобы процесс мог применяться в крупном масштабе, он должен быть простым. Кроме того, теряются преимущества уменьшения сопротивления диффузии внутри ячеек, так как возникает необходимость в более прочных и тяжелых мембранах, которые могли бы выдержать более жесткие эксплуатационные условия. Но этим и другим соображениям, которые станут очевидными при рассмотрении принципов конструкции, современные диализаторы отличаются простотой и компактностью. Это вызвано экономическими соображениями, так как хотя теоретически диализ может применяться во многих гидрометаллургических и химических процессах, на практике применение его сильно ограничивается требованиями соответствия между промышленной прибылью и размером капиталовложений.

Промышленный диализатор схематически изображен на рис. 1. Рамы из акриловых пластиков собраны аналогично тому, как происходит сборка пластин и рам фильтр-пресса. Четыре отверстия в каждой раме обеспечивают прохождение потока раствора в ячейки или из ячеек. Рамы для циркуляции воды и продиффундировавшего вещества являются полыми и устроены таким образом, что вода поступает в верхнюю левую часть, а продиффундировавшего вещество выпускается в нижнюю правую часть. С этими рамами чередуются рамы, предназначенные для циркулирования раствора, которые по своему устройству подобны первым и отличаются от них лишь тем, что предусмотрены отделители со спиральными змеевиками, которые препятствуют соприкосновению соседних мембран. Эти рамы для циркулирования растворов имеют отверстия в нижней левой части для впуска крепкого раствора, а в верхней правой части есть отверстие для выпуска отработанного раствора или диализированного продукта. Все рамы, толщиной 1/4″, отделены друг от друга резиновыми прокладками (1/16″) и мембранами. В прокладках и мембранах имеются отверстия для создания каналов, по которым перемещаются вода и растворы.

После того, как диализатор закрывается, в ячейках с водой и продиффундировавшим веществом поддерживается явление, которое является слегка положительным относительно давления в ячейках для раствора. Благодаря этому мягкие мембраны прижимаются к отделителям, что предотвращает коробление и разрушение мембран. Чтобы обеспечить эффективное использование мембран, необходимо равномерное распределение водного потока по более чем 150 водяным ячейкам (без короткого замыкания). Это осуществляется автоматически в соответствии с принципом, согласно которому поток создается за счет увеличения плотности продиффундировавшего вещества по мере продвижения его вниз навстречу противоположно направленной струе раствора с другой стороны мембран. Если бы по какой-либо причине поток через одну ячейку оказался бы прерванным или был замедлен, то плотность раствора в этой ячейке будет более высокой по сравнению с другими водными ячейками.

Такое увеличение плотности создаст повышение гидростатического давления и в дальнейшем приведет к ускорению потока (если только проходы в ячейку или из ячейки не окажутся полностью прегражденными). Таким образом, очевидно, что система приобретает динамическую стабильность, когда поток повсюду становится равномерным. Аналогичные соображения распространяются и на протекание раствора, которое должно приспосабливаться к условию полной равномерности при направлении кверху в ячейках для раствора, становясь легче в результате извлечения кислоты. В промышленном масштабе крепкий раствор всегда протекает вверх в ячейках или отделениях, которые отделены мембранами от других ячеек, где вода и регенерированная кислота текут вниз. Противоточной циркуляции обоих растворов способствует конвекция, вызываемая изменениями удельного веса, сопровождающими диффузионный переход. Таким образом, раствор, из которого удалена кислота, становится более легким и имеет тенденцию подниматься, в то время как другой раствор, в который поступает кислота, делается более тяжелым и обнаруживает тенденцию к отстаиванию.

Скорость перехода кислоты, а также других веществ зависит от величины имеющейся поверхности мембраны и, кроме того, от концентрации растворов. При диализе, как и в других процессах, где скорости передачи зависят от диффузии, различие концентраций у растворов, между которыми происходит диффузия, имеет решающее значение. В качестве первого приближения и с введением некоторых поправок, скорость перехода может считаться прямо пропорциональной таким различиям, при определении работы диализатора и для расчетных целей можно пользоваться коэффициентом перех ода:

W = UAClm,

 где W – количество кислоты (или другого вещества), передаваемой в час;

U – коэффициент перехода или коэффициент полезного действия;

А – поверхность мембраны в кв. футах.

Здесь Clm представляет собой разность концентраций, что является ведущей силой, создающей диффузию. Значок lm означает, что применяемая здесь средняя величина является средним логарифмическим в системе, где концентрации раствора двух потоков всегда различны между входным и выходным устройствами. Это среднее логарифмическое вычисляется по формуле:

Clm = (CfCdCo)/(2,3 lag (CfCd)/Co) (2)

или, пользуясь средним арифметическим, можно  получить приблизительную величину:

Clm =1/2 (CfCdCo),

где: Cd есть концентрация продиффундировавшего вещества или раствора, содержащего регенерированную кислоту, а Со представляет собой концентрацию диализированного продукта или раствора, из которого удалена кислота.

Из вышеизложенного очевидно, что для обеспечения максимального перехода кислоты питающий раствор должен быть, по возможности, максимально концентрированным, Cd должен быть минимальным, а Co максимальным.

Очевидно, необходимо найти практическое компромиссное решение. Пользуясь рис. 2 при расчете диализатора, целесообразно по аналогии с уравнением (I), применить выражение

Wмакс = UACf, (3)

 где:    Wмакс, есть максимальная скорость перехода кислоты (в фунтах в час), обеспечиваемая в случае, когда ведущая сила представлена в виде разницы концентрации питающего раствора и чистой воды, на практике этот максимум никогда не достигается, так как средняя логарифмическая разность Clm всегда менее Cf . Определяем коэффициент пропускной способности:

F = W/Wмакс = Clm/ Cf (4)

(значения приведены на рис. 2) в виде процентного отношения регенерируемой кислоты R и объемной доли где:

M = Qd/Qf, (5)

где Qd есть объемная доля продиффундировавшего вещества, a Qf есть объемная скорость питающего раствора.

Для того, чтобы проиллюстрировать применение рис. 2, допустим, что питающий раствор поступает в диализатор с 0,20 г/мл (или 200 г/л) серной кислоты и что коэффициент перехода составляет 2,0 фунт • час-1 • кв.фут. -1 на г/мл-1.

Максимальная скорость перехода в воду составляет:

Wмакс. = 2,0 х 0,20 = 0,4 фунт·час-1 . кв.фут.-1

Предположим, что электролизное отделение не может поглотить объема, превышают, его в 1,1 раза объем питающего раствора в диализаторе, т. е. М = 1,1. Допустим также, что мы хотим регенерировать 50% кислоты, т. е. R = 50%. Из рис. 2 можно видеть, что коэффициент пропускной способности F составляет 0,511. Пользуемся теперь этим коэффициентом, чтобы вычислить пропускную способность: это вычисление основано на предположении, что никакого изменения объема потоков, проходящих через диализатор, не происходит. В действительности, в связи с переходом воды в поток раствора, такое изменение обнаруживается фактически во всех случаях, Если ввести коэффициент a, равный Qf = Qo, т. е. отношение питающего раствора к отработанному раствору (диализированный продукт), то можно сделать поправку в отношении пропускной способности, на вычитаемое количество:

ΔF = (1-R)/2a2(1-a) (6)

 Если в указанном примере мы допустим, что отработанный раствор из диализатора составляет 90% от объема питающего раствора (а = 0,9), то (полагая R = 0,5) имеем, как прежде:

ΔF = (1-0,5) (1-0,9) /2 (0,9)2 = 0,031

Скорректированный коэффициент пропускной способности составляет тогда:

0,511 – 0,031 = 0,480,

а скорректированная пропускная способность равна:

0,430 х 0,4 = 1,92 фунт • час-1 • кв.фут.-1

При очистке электролита методом диализа операция отделения серной кислоты от сульфата никеля может быть осуществлена по стадиям с применением предварительного концентрирования питающего раствора путем выпаривания (или без предварительного концентрирования), после удаления большей части кислоты, отбросный раствор содержит в себе, в основном, весь сульфат никеля, сконцентрированный примерно в одной десятой от первоначального объема. Он подвергается переработке на установке по получению сульфата никеля. Ввиду сравнительно незначительного объема этого раствора и высокого содержания никеля, а также благодаря тому, что основная масса кислоты может быть регенерирована и удалена путем превращения ее в сульфат меди, диализ сначала был применен именно к этому раствору. На основе опыта, полученного на установке по диализу сульфата никеля, процесс был, затем распространен на более крупную операцию обработки электролита электролизного отделения.

Когда работа была начата в 1947 году, имевшиеся в то время мембранные материалы неблагоприятно влияли на ход процесса из-за частых замен и простоев. Такие перерывы процесса происходили нерегулярно. В течение одного периода опытный промышленный диализатор работал бесперебойно в течение месяца, но бывали случаи, когда он должен был отключаться менее чем через сутки. Эти перерывы вызывались дефектами мембран. Разрыв какой-либо одной из 120 мембран, сделанных из пергаментной бумаги, приостанавливал поток и вызывал необходимость замены всех мембран. Некоторые разрывы являлись результатом дефектов в бумаге, а другие происходили вследствие производственных неполадок, создававших условия неуравновешенного давления в диализаторе. В основном все эти затруднения возникали вследствие общей непрочности и постепенно ухудшения целлюлозных материалов в кислой среде. Для того, чтобы процесс мог проходить успешно, необходимо было дождаться появления более прочных и стойких мембран из синтетических смол. На основе данных изучения работы опытной установки за 1947-48 г.г., пришли к выводу, что процесс, несмотря на свою техническую осуществимость и обоснованность с металлургической точки зрения, оказался нецелесообразным при употреблении мембран из пергаментной бумаги или других целлюлозных материалов. Простои были очень значительны, и необходимо было всегда иметь бригады рабочих для аварийного оснащения диализаторов, несмотря на то, что регулярная работа и затраты рабочей сипы по ремонту были в пределах нормы. Попытки на протяжении следующих десяти лет найти новые материалы, пригодные для использования в мембранах, не привели к положительным результатам, так как каждый из предложенных материалов не имел какого либо одного или нескольких свойств, требующихся для полноценного мембранного материала. Лишь в сентябре 1957 г. фирме Нейшнел Алюминейт Корпорейшен удалось разработать новый материал – Налфилм 4 -, обнаруживший явные преимущества по сравнению с пергаментной бумагой. В таблице 1 приведены итоги производственных испытаний на установке сульфата никеля в Лаурел Хилл. Работа с применением пергаментных мембран происходила в течение периода с апреля по сентябрь 1957 г., причем простои составляли 40% не считая перерывов, связанных с еженедельным отдыхом. При работе с материалом Налфилм 4, никаких разрывов мембран не обнаруживалось, и всякого рода остановки производились по заранее намеченному плану, так как агрегат работал с пропускной способностью, превышающей потребную. В итоге годовой работы был разработан новый мембранный материал – Грейвер 70, диализирующая способность которого почти вдвое превышала диализирующую способность Налфилма. Поскольку агрегат уже обладал более высокой пропускной способностью, чем это требуется с точки зрения производства сульфата никеля, не было оснований к замене старых мембран новыми.

Для практического и экономического решения вопроса об обработке электролита из электролизного отделения была разработана новая конструкция диализатора, отличающаяся большей компактностью и экономичностью. Этот диализатор, собранный из акриловых пластин размерами 12×12″ и толщиной 1/4″, с поверхностью мембраны всего в 254 кв. фута, предназначался в качестве прототипа более крупных агрегатов, сконструированных впоследствии. Значительно меньший агрегат, показанный на рис. 3, работал с более высокой производительностью в сравнении с более крупным диализатором, в котором применялись мембраны из пергаментной бумаги (с учетом простоев). Результаты этих производственных испытаний приведены в таблицах I и II.        

Таблица I     

Производственные и полупромышленные испытания на установке по производству сульфата никеля.

 

Производство

Опытная установка

 

Пергамент

Налфилм 4

Грейвер 70

Грейвер 70

1

2

3

4

5

Мембрана, кв. футы 850 850 254 134
Подаваемый раствор, гал/мин 3,11 2,94 2,36 1,071
Свободная кислота, г/л 240,61 290,46 295,89 295,85
никель, г/л 41,39 51,52 94,27 82,36
удельный вес 1,363 1,416 1,42 1,423
Подаваемая вода гал/мин 3,46 3,20 2,31 1,007
Отработанный раствор (диализированный продукт) гал/мин 3,94 3,28 2,74 1,334
свободная кислота, г/л 141,47 182,30 199,43 159,43
никель, г/п 31,96 43,33 77,37 61,10
удельный вес 1,254 1,316 1,334 1,288
Продиффундировавшее вещество: гал/мин 2,64 2,86 1,87 0,744
свободная кислота, г/л 73,07 89,39 82,28 142,15
никель, г/л 1,17 3,26 5,78 7,60
удельный вес 1051 1,065 1,07 1,104
Переход, фунт/час (кислота) 96,36 128,11 77,10 52,9
Переход, фунт/час (никель) 1,55 4,68 5,40 2,83
Скорость перехода, фунт/час на кв-фут мембраны        
кислота 0,1133 0,1507 0,304 0,3953
никель 0,018 0,055 0,0216 0,0189
Коэффициент перехода (кислота) фунт/час на кв.фут г/см3 0,801 0,858 1,471 2,554
Коэффициент перехода (никель) 0,055 0,130 0,260 0,278


Таблица II

 Диализ на установке сульфата никеля 

Мембрана

Грейвер 70

Налфилм 4

Поверхность, кв. футы 254 850
Общее число часов работы 1331 807
Обрабатываемый раствор, гал. 188858 142222
фунты 2204995 1671240
Кислота, фунты 463798 344741
Никель, фунты 147656 61148
Подаваемая вода, гал. 184527 155000
фунты 1531567 1286606
Диализированный продукт, гал. 218940 158659
фунты 2420358 1732560
Кислота, фунты      361817 241370
Никель, фунты 140448 57373
Продиффундировавшее вещество, гал. 149343 138563
фунты 1326204 1225286
Кислота, фунты 101981 103371
Никель, фунты 7208 3775

 

В Таблицу I включены также результаты работы по опытной установке при заводе сульфата никеля, где используется диализатор с рамами из акриловых пластиков размерами 20×30″, толщиной 1/4″. При общей поверхности мембраны в 134 кв. фута пропускная способность этого агрегата (на единицу) за кратковременный период работы была несколько выше по сравнению с промышленным агрегатом, использовавшим те же самые мембраны. Это может быть объяснено тем фактом, что в течение производственного периода в рамах накапливается большое количество шлама и это снижает пропускную способность диализа. Этот шлам состоит из гидратных соединений мышьяка и сурьмы, а также небольших количеств суспендированных твердых веществ, которые могли попасть вместе с питающим раствором, мышьяк и сурьма, удаляемые таким путем из раствора, устраняются тем самым из раствора, поступающего на установку сульфата никеля.

В октябре 1958 г. были установлены промышленные диализаторы для обработки раствора электролизного отделения. Сначала раствор .выведенный из системы электролиза, концентрировался путем выпаривания и последующего охлаждения, с удалением части сульфата меди в виде кристаллов до диализа. Это способствовало концентрированию кислоты в подаваемом растворе. Впоследствии от этого предварительного концентрирования отказались, но часть меди удалялась электрохимически в ваннах осаждения. Результаты этих двух производственных опытов приведены в таблице III.

 Следует заметить, что при наличии предварительного концентрирования раствора, результаты в отношении перехода оказываются более благоприятными. Это объясняется уменьшенным шламообразованием внутри ячеек, так как часть шламообразующих элементов удалялась вместе с кристаллами, однако в течение обоих производственных опытов в рамах  были обнаружены осажденный шлам и твердые вещества, уносимые подаваемым раствором в виде суспензий. Накапливание сводится к минимуму при наличии периодического опоражнивания рам и повторного наполнения. Твердые вещества не прилипают прочно к мембранам, и нет доказательств осаждения внутри мембран. При диализе электролита на медерафинровочных заводах шламы представляют собой сочетание или смесь мышьяка, сурьмы, драгоценных металлов и двуокиси кремния. В таблице IV приведены итоговые данные за восемь месяцев работы по двум диализаторам, применявшимся при очистке электролита на установке в Лаурел Хилл (без предварительного концентрирования). Отработанный раствор или диализированный продукт, содержащий сульфат никеля, направлялся на установку сульфата меди, а чистая кислота или продиффундировавшее вещество передавалось в электролизное отделение.

На рис. 4 изображен более крупный диализатор, в основу конструирования которого положены результаты работы в Лаурел Хилл. Этот диализатор был установлен на медерафинировочном заводе фирмы Фелпс Додж Рифайнинг Компани в Эль Пасо, Техас.

В это же время в Эль Пасо был установлен диализатор для установки сульфата никеля (показан на рис. 5). На рис. 6 изображена схема технологического процесса, предусматривающая диализ с предварительным концентрированием. Диализ может применяться в сочетании с каким-либо другим методом очистки электролита или вместо этого метода. Опыт, приобретенный на медерафинировочном заводе в Лаурел Хиля, служит в качестве основы рационального расчета аппаратуры для работы в различных условиях. Процесс весьма прост и требует минимального количества рабочей силы, основные трудности связаны с тем, что питающий раствор может содержать суспендированные твердые вещества или таковые могут быть осаждены из раствора. Разбавленная кислота, которая регенерируется и возвращается в электролизное отделение, совершенно свободна от таких твердых веществ и представляет собой хорошую замену торговой серной кислоты. Диализированное вещество или отработанный раствор подлежит дальнейшей переработке. В основном задача сводится к экономике, так как необходимо оправдать капиталовложения, обеспечивая регенерацию кислоты и сульфата никеля, и надо таким образом спроектировать установку, чтобы общая сумма расходов, как постоянных, так и эксплуатационных, оказалась бы минимальной. В этом отношении надо подходить индивидуально к каждому рафинировочному заводу и его требованиям.   

Таблица III

Диализ электролита с предварительным концентрированием и без него (два диализатора с мембранами Грейвер 70)

  С предварительным концентрированием          Без предварительного концентрирования
1 2 3
Мембрана, кв. футы          1700 1700
Питающий раствор, гал./мин            7,25 7,30
Свободная кислота, г/л 294,85 247,48
никель, г/л    12,61 9,72
медь, г/л 26,77 26,08
удельный вес 1,287 1,230
Подаваемая вода, гал/мин 9,01 8,65
Отработанный раствор, гал/ми            9,17 8,71
Свободная кислота, г/л    157,76 144,51
никель, г/л 9,56 7,17
медь, г/л 20,41 16,67
удельный вес 1,166 1,157
Продиффундировавшее вещество, гал/мин 7,08 7,15
Свободная кислота, фунты 112,10 76,63
Никель, фунты 1,36 1,27
Медь, фунты 2,79 2,75
Удельный вес 1,087 1,057
Скорости перехода    
Кислота, фунт/час 402 275
Кислота, фунт/час/кв. фут 0,237 0,163
Кислота, фунт/час/кв.фут/г/см3 1,39 1,04
Никель, фунт/час/кв. фут/г/см3 0,27 0,27

 

Железо, фунты       7575

Поданная вода, гал. 21764803 

фунты           22947850

Диализированное вещество, гал.         2783098

фунты           26720667

Свободная кислота, фунты        3338311

Медь, фунты           452972

Никель, фунты        165465

Железо, фунты       6620

Продиффундировавшее вещество, гал.        2285516

фунты           20046.891

Свободная кислота, фунты        1453678

Медь, фунты           52524

Никель, фунты        23678

Железо, фунты       955

Таблица IV

Диализ в течение восьми месяцев без предварительного концентрирования (два промышленных диализатора)

Общее число часов работы – 5326.

обработанный раствор, галл – 2333252.

фунты – 23819443.

Свободная кислота, фунты – 4791989.

Медь, фунты – 505496.

Никель, фунты – 189152.

Дальнейшее развитие пойдет, по-видимому, в направлении использования более крупных диализаторов, так как они оказываются более экономичными, чем небольшие агрегаты, в расчете на единицу пропускной способности.

 

Литература.

1. Eichrodt, C.W. Schloen I.H. in A. Butts, ed. Copper.The Sience and Technology of the Metal its Alloys and Compounds. Reinhold New York 1954 Ch. 8

2. Graham, T. Phil.Trans.Eoy.Soc.London, 144, 177 /1854/; ibid 151,183 /1861/.

3. Jordiss, Z. Elektrochem. 8, 677 /1902/

4. Vollrath, H.B. Chem. & Met. Eng., 43,303 /1956/

5. Cerini, L. U.S.Pat 1719754 /July 2,1929/; 1815761 /July 21, 1931/ Griffin P.H. U.S. Pat 1573703 /feb.16,1926/.Lovett L.E. Trans.Electrochem.Soc.73,163 /1938/.

6. Zender, J.U.S. Pat. 2411238 /Nov 19,1946/; Reichel P.H., Russel A.O. U.S.Pat.2411239 /Nov.19,1946/. 7. Stevens, H.P., I. W.W. Dyer, U.S.Pat.2127791 /Aug.23,1938/

8. Bailey, D.H, U.S.Pat.2247143 /June 24,1941/.

9. Casey H.W., U.S.Pat. 2226337 /dec.24.1940/; Heibi E. U.S.Pat.1849622 /Маг.15,1932/. 1    ”f

 

Рис. 1. Промышленный диализатор  1. Выпуск воды.   2. Мембраны 3. Впуск раствора 4.   Диализированное вещество 5.   Вода или продиффундировавшее вещество 6.   Диализированное вещество 7. Выход продиффундировавшего вещества (воды) 8.   Уплотнение 9.   Выход диализированного вещества (раствора) 10. Рама из пластиков 11.  Камера диализированного вещества (раствора) 12. Уплотнение 13. Камера продиффунцировавшего вещества (воды) 14. Уплотнение 15. Камера диализированного вещества (раствора)

Рис. 1. Промышленный диализатор
1. Выпуск воды.
2. Мембраны
3. Впуск раствора
4. Диализированное вещество
5. Вода или продиффундировавшее вещество
6. Диализированное вещество
7. Выход продиффундировавшего вещества (воды)
8. Уплотнение
9. Выход диализированного вещества (раствора)
10. Рама из пластиков
11. Камера диализированного вещества (раствора)
12. Уплотнение
13. Камера продиффунцировавшего вещества (воды)
14. Уплотнение
15. Камера диализированного вещества (раствора)

Рис. 2. 1. Пропускная способность, % 2. Регенерация, %

Рис. 2.
1. Пропускная способность, %
2. Регенерация, %

Рис. 3. Диализатор на установке сульфата никеля в Лаурел Хилл

Рис. 3. Диализатор на установке сульфата никеля в Лаурел Хилл

Рис. 4. Диализатор в электролизном отделении на заводе в Эль Пасо (рамы размером 30x40").

Рис. 4. Диализатор в электролизном отделении на заводе в Эль Пасо (рамы размером 30×40″).

Рис. 5. Диализатор на установке сульфата никеля в Эль Пасо (рамы размером 20x30") (в крупном плане).

Рис. 5. Диализатор на установке сульфата никеля в Эль Пасо (рамы размером 20×30″) (в крупном плане).

Рис. 6. Схема

Рис. 6. Схема

 

ДИСКУССИЯ

Б.Х. ВРОМЕН (Грейвер Уотер Кондишнинг Компани).

Усилия авторов настоящего сообщения и улучшения в изготовлении мембран способствовали новым попыткам в области диализа со стороны фирм, выпускающих оборудование. Представляется интересным предоставить некоторые данные об особенностях промышленного диализатора, рассчитанного на работу с прочными кислотоупорными синтетическими мембранами. Наша основная задача сводилась к созданию промышленных диализирующих систем, которые могли бы отвечать самым разнообразным условиям, встречающимся в металлургии, а также в других областях применения. Чтобы избежать коррозии, решено было допустить соприкосновение жидкостей в диализаторе только с поливинилхлоридом, исключив все металлические части в рамах и отделителях. Для предупреждения коробления, часто наблюдаемого в отделителях, изготовленных из прессованных или растянутых пластиков, применяется формованный отделитель. Поливинилхлоридные рамы также отпиваются в формах с целью обеспечения максимальной прочности. Трубы для раствора и воды обладают большими диаметрами, чтобы соответствовать всем условиям скоростей потока. Эти большие трубы не проходят через мембраны, так как покрывание мембранами всей поверхности рам, в том числе и отверстий для труб, оказалось бы неэкономичным.

Что касается размера, то авторы утверждают, что чем больше полезная поверхность мембран в диализатор, тем ниже расходы по капиталовложениям на один квадратный фут и это соображение говорит в пользу крупных агрегатов. Однако применение диализа на существующих установках, где обработка одинаковых или почти одинаковых растворов происходит в удаленных друг от друга точках, не всегда согласуется с вышеизложенным принципом, и по соображениям стоимости трубопровода или в силу экономии площади более мелкие агрегаты могут оказаться более экономичными. Таким образом, снижение стоимости небольших агрегатов и обеспечение их максимальной компактности становится важной задачей. При эксплуатации опытных агрегатов, работающих с серной кислотой, мы, на основе имеющегося у нас опыта, пришли к выводу, что мембрана способна выдержать концентрации кислот, превышающие 400 г/л. В настоящее время проводится серия испытаний с целью определения срока службы мембраны при концентрации серной кислоты (65%) в 1000 г/л.

 При рассмотрении вопроса о минимальной концентрации кислоты, необходимой для обеспечения экономически целесообразного диализа, в расчет нельзя брать только стоимость регенерируемой кислоты. Во многих случаях отбросная кислота должна удаляться только после нейтрализации известью или после какой-либо другой дорогостоящей обработкой следует принимать во внимание экономию на извести и других химикалиях.  

С. Тувайнер. Мы рады констатировать, что большие успехи были достигнуты в области улучшения конструкций промышленных диализаторов со времени завершения, исследовать о котором говорится в сообщении. Необходимо также признать, что д-р Вромен и его сотрудники в немалой степени способствовали этому. Во всяком случае достойны упоминания такие успехи, как отделители из пластиков и обеспечение большей легкости в оснащении мембран. Следует иметь в виду, что результаты, приводимые в нашем сообщении, не должны рассматриваться как характерные итоги наилучшей работы, на которую способны современные диализаторы. Эти результаты основываются, однако, на единственных в настоящее время эксплуатационных данных уже по одному этому они имеют существенное значение. Замечания д-ра Вромена о химической стойкости мембран по отношению к кислотам с концентрацией до 65% представляют интерес в силу того, что, как мы старались показать с повышением концентрации раствора сильно уменьшается потребность в установленной производственной мощности. Благодаря новейшим мембранам Грейвер обеспечивается возможность добиться более высокой производительности не только в связи с высокой проницаемостью, но и потому, что процесс может происходить при более высоких концентрациях раствора. Верхний предел обычно скорее зависит от тепловых явлений, сопровождающих разбавление высококонцентрированных растворов при диализе и от сопутствующего повышения температуры, которое может оказаться слишком большим для термопластического материала мембраны, чем с химической стойкости.

postheadericon “Пусть люди рассудят”. Талнах, история из 1990 года

Время чтения статьи, примерно 3 мин.

Пусть люди рассудят

В статье «Уловы рабочего контроля» («ЗП» за 18 июля 1991 года) председатель рабочего контроля Талнаха, депутат Талнахского горсовета И. Н. Бабко обвиняет моего мужа Евгения Цуканова в мошенничестве, в том, что, воспользовавшись доверенностью участника Великой Отечественной войны М. С. Туболева, он одел себя с ног до головы в то время, когда Туболев находился в больнице, а после его смерти приобрел для ритуального обряда 70 бутылок водки.

С бывшим соседом М. С. Туболевым мы знакомы около четырех лет. Получая с 1980 года 120 рублей пенсии, он жил за чертой бедности. И все это время наш дом был его домом. В своей квартире он лишь спал.

Михаил Самойлович был одинок, а Цуканов — сирота, воспитывался в детском доме, и они очень привязались друг к другу. Осенью 1990 года дядя Миша заболел (рак лёгких). Всё работы по уходу за ним Цуканов взял на себя, по его просьбе врачи осматривали больного на дому, назначали лечение. В апреле 1991 года дядя Миша уже не вставал, и его положили в больницу. Мы его посещали.

Когда в «Доме одежды» Талнахторга была организована продажа промышленных товаров для ветеранов, дядя Миша написал доверенность на имя Цуканова, разрешив таким образом ему приобрести их, а заодно и продовольственные товары. Доверенность была заверена подписью зав. отделением лечебного заведения и печатью.

Однако в «Доме одежды» эти товары ему продали лишь после разрешения совета ветеранов и горисполкома. Так какое же право имеет депутат Бабко утверждать, что Цуканов мошенническим образом одел себя с ног до головы? Да, он купил товары, которые продавались для участников войны, но на законном основании: по доверенности.

А лицо, доверившее ему сделать это, вправе распоряжаться  своими вещами: то ли носить самому, то ли продеть, то ли подарить. Так в чем тут мошенничество?

Когда дядя Миша умер, все заботы о похоронах Цуканов взял на себя, в то время как его родная дочь прислала телеграмму с сожалением о том, что не сможет приехать.

Подробности похорон, думаю, мало кому интересны. Все было не хуже, чем у других, о чем свидетельствуют фотографии.

И кто же провожал его в последний путь? Опять же весь коллектив малого предприятия «Зибец», где работает Цуканов. Не в обиду будь сказано, но не могу не отметить: на похороны не пришел никто из ветеранов войны, хотя все знали, что дяди Миши не стало. Да что на них обижаться, они все старенькие и больные.

Помнится, в «Заполярке» была статья о том, что умерший участник войны пролежал в морге более двух месяцев, а Цуканову удалось похоронить Михаила Самойловича меньше чем за неделю. Кто-то передал Цуканову 100 рублей на похороны, выделили автобус. Все остальное — за счёт Цуканова и его товарищей.

Так неужели все, что сделал Цуканов, не стоит тех бутылок спиртного, которые выпили за упокой души нашего деда?

А теперь о главном. Прочитав статью, я решила сходить на прием к депутату Бабко, узнав, по какому поводу я пришла, он, не предложив мне сесть, принялся доказывать, что Цуканов — мошенник и из-за таких, как он, нет возможности выделить водку для компресса человеку, которому отрезало ногу.

Слушать все это было грустно и смешно. А когда я вежливо поинтересовалась, какое он имеет образование, Бабко перешел почти на крик, сказав, что я мешаю работать (хотя в коридоре никого не было), указав мне таким образом  на дверь, мол, если мне не нравится статья, в которой «не задели» лично меня, то я могу подать на него в суд.

Что же можно ожидать от такого, народного избранника, если он только с помощью суде будет объясняться со своими избирателями?

Никакой суд не вернет мне того, что я потеряла, пообщавшись с депутатом Бабко. Родная сестра Михаила Самойловича прислала из Сухуми письмо, в котором, в отличие от него, благодарит Цуканова за все и разрешает распорядиться его вещами по своему усмотрению.

Утешает лишь то, что мой дед не был бы в обиде ни на меня, ни на Евгения Цуканова. И вечная память о нем останется в наших сердцах.

Ж. АЛЕКСЕЕВА.

postheadericon Бассейн на ул. Талнахской, 51А в Норильске. “Мужчина в летах” не ошибся! – 1991 год

Время чтения статьи, примерно 3 мин.

Эта новостройка на улице Талнахской не может не привлечь внимание. Кирпичное здание необычных архитектурных форм красиво, во всяком случае его фасад. Но горожане, увы, не любопытны.

33

Кладку ведут В. Н. Москалец и В. А. Демедюк

— Девушка, подскажите — что и когда здесь начали строить? — обращаюсь к прохожей.

— Не знаю. А начали как будто весной.

Парень на тот же вопрос ответил:

— Что — не ведаю, а затеяли стройку осенью прошлого года. Точно не помню…

Забегая вперед, скажу, точнее всех охарактеризовал объект мужчина в летах:

— Долгострой, это!

11

Новостройка на ул. Талнахской, 51А

3a красивым фасадом, на самой стройплощадке, жизнь ключом не била. На верхнем ярусе несколько каменщиков кирпич к кирпичу, выкладывали ровную стенку: загляденье и только. Как выяснилось, Вячеслав Николаевич Москалей и Владимир Андреевич Демедюк представляют здесь первый участок «Горстроя», бригаду А. В. Гриднева.

22

В. П. Алеев готовит опалубку

Если бы горожане запустили сюда, они бы поняли, что возводится рядом с ателье «Зима». Две ванны — одиннадцатиметровая для детей и двадцатипятиметровая для взрослых, — свидетельствуют: здесь рождается второй городской бассейн. Рождается трудно: арматура уже проржавела, опалубка опадает…

retКаменщики пояснили, что на ваннах должны работать субподрядчики — «Фундаментстрой». Увы, не спешат они воспользоваться самым подходящим для этого временем. Подростки, похоже, бывают здесь чаще: то здесь, то там следы их вечернего или ночного посещения стройплощадки — разрушенная кирпичная кладка перегородок, разбросанные стройматериалы. Ущерб нанесен не на одну сотню рублей.

…Во дворе Владимир Петрович Алеев, ловко орудуя топором, готовит стойки под опалубку козырька главного входа в бассейн. Алеев и его коллеги-каменщики — вот, пожалуй, и все, кто 30 июля работал. Причина? Подкрановые пути осели сантиметров на тридцать, а выправить их некому. Потому, мол, и не многолюдно на бассейне.

…По плану его водные дорожки должны принять норильчан в 1992 году.

Не верится.

Н. ПЛЕХАНОВ. Фото автора.

BIGИнформация из 2019 года:

Площадь здания 4 400 м2, город Норильск, улица Талнахская, 51А, Красноярский край: 

- степень готовности - 50%,

- материал стен - кирпич,

- перекрытия - сборно-монолитные,

- общая площадь - 4400 м2,

- объем – 20277 м3,

- количество этажей -3,

- шаг между колоннами -7,2 м.

Назначение: возможно размещение под бассейн, спа, фитнес,торговые, складские помещения.   Стоимость на 2017 год 44 500 000 рублей (10 114 За метр2)

Здание выставлено на торги и продается здесь

postheadericon Продается фритюрница ERGO EF-062 в отличном состоянии

Время чтения статьи, примерно 1 мин.

IMG_20190603_184718В городе Норильске продается фритюрница ERGO EF-062 в отличном состоянии, была в использовании в чистом помещении, в детском кафе. Во фритюрнице готовился картофель “фри”. В связи с тем, что реализация фаст-фуда была не востребована в месте присутствия объекта общепита, фритюрница была использована не более 10 раз. Поэтому купить такой аппарат за 7500 рублей отличный подарок и удача! 
Ниже представлены фотографии позволяющие получить общее представление о состоянии фритюрницы и оценить ее внешний вид. А также  будет возможность просмотреть видеофрагмент об этой же фритюрнице 05.06.2019.
Совместно с аппаратом в наличии паспорт на фритюрницу.
Техническая информация о фритюрнице ERGO EF-062 (Electric Fryer)

Модель: EF-062

Мощность: Две ёмкости по 2 кВт каждая

Напряжение: 220 Вольт

Частота тока: 50 Гц

Размеры: 442 х 410 х 300 мм

Ёмкость ванн: Две ёмкости по 6 литров каждая

Вес нетто: 7 килограмм

Серийный номер: 201109069

Дата изготовления: сентябрь 2011 год

Телефон для связи и вопросов +79069002721

При 100% решении приобрести данный аппарат, доставку осуществим до указанного Вами места.
Интересующие вопросы можно задавать в форме для комментариев ниже.

postheadericon Навстречу Дня строителя. “Там, где нужно,…”, о строительстве зданий в Норильске в 1991 году.

Время чтения статьи, примерно 5 мин.

phoca-thumb-l-27Там, где нужно, строятся сегодня объекты благодаря достижениям норильских специалистов в области индустриального фундаментостроения

ПЕРВЫЕ СВАИ, установленные в вечномерзлый грунт, были изготовлены из дереве. Они свободно погружались в оттаянный с помощью пара грунт (как в Якутске) или забивались в него копром (как в Дудинке). Сваи из железобетона впервые применены Якутске в 1946 году (опускной способ), а сваи, устроенные буроопускным способом, — в Норильске.

С 1958 года до середины 70-х в Норильске применяли сваи, устроенные только буроопускным способом: Скважину проходит станок ударно-канатного бурения; свая свободно опускается в шлам, образующийся в результате ударного бурения; шлам замерзает, плотно замоноличивая сваю в мерзлом грунте.

Для замоноличивания висячих свай применяли буровой шлам, а впоследствии — известково-песчаный раствор. Установка каждой сваи была индивидуальна, и буровой станок не съезжал с устья скважины до ее полной установки. Такая технология работ не отвечала требованиям современного индустриального фундаментостроения, а ухудшающиеся геокриологические условия строительных площадок требовали освоения, методов управления , температурных режимом грунтов и разработки новых конструкций свайных фундаментов и технологий их устройства.

Untitled - 0006В середине 70-х годов для резкого увеличения выпуска Цветных металлов было необходимо по крайней мере двукратное увеличение мощности действующих производств и соответствующее увеличение строительства жилья. Следовательно, необходим был переход от пяти- к девятиэтажной застройке и уплотнение уже существующей застройки в городах и посёлках. Решить эту задачу было непросто из-за сложных мерзлотно-грунтовых условий: наличие талых и пластично-мерзлых грунтов, строительство на которых требовало внедрения методов охлаждения грунтов или увеличения глубины погружения свай до 20— 40 м (это было технически сложно в то время); глубокий уровень скального грунта (более 20 м), устройство свай на котором требовало создания новых технологий проходки грунтов, а также новых конструкций свай. К тому же необходимо было перейти от индивидуальных методов производства свайно-буровых работ к индустриальным и всесезонным, обеспечив по крайней мере трёхкратное увеличение производительности работ, снизив продолжительность строительства нулевого цикла жилого дома с 7—10 месяцев (в середина 70-х годов) до 2—3 месяцев.

Так возникла комплексная проблема — создание и освоение индустриальных методов фундаментостроения в сложных мерзлотно-грунтовых условиях Норильского промышленного района.

phoca-thumb-l-29С 1975 по 1990 годы в результате выполнения целенаправленного комплекса научных работ, опытного и массового строительства проблема освоения Индустриального фундаментостроения в Норильском промышленном районе была решена. Вместе с учеными из Академии наук вклад в решение этой задачи внесли специалисты из ассоциации «Норильскстрой» В. В. Захаров, Ф. X. Лукина, Е. Ф. Прохорчук, Л. Ю. Хлопук, а также В. С. Неклюдов (НИИОСП), Д. С. Бакшеев и В. М. Трубин (трест «Гидроспецфундаментстрой»), инженеры «Норильск-проект» и многие другие специалисты строительного комплекса комбината.

Впервые в мировой практике строительства на территории распространения вечномерзлых грунтов возведение любых сооружений перестало зависеть от геокриологических условий строительных площадок: объекты возводятся там, где нужно, а не там, где это возможно по мерзлотно-грунтовым условиям.

Untitled - 0003Концепция использования вечномерзлых  грунтов как оснований сооружений в трех возможных состояниях — естественном, оттаянном (оттаивающем) и охлажденном (замороженном) — подтверждена массовым строительством городов по принципам уплотнения существующей и квартальной застройки новых площадей, считавшихся «бросовыми» строительных площадок за счет создания и освоения индустриальной поточной всесезонной технологии устройства свай разработанными буронабивным и буродобивным способами и доведения буроопускного способа до уровня современных индустриальных технологий, соответствующих уровню строительства фундаментов на талых грунтах в центральных районах СССР.

Общий экономический эффект от внедрения индустриальной технологии устройства свайных фундаментов буронабивным, буроопускным и буродобивным способом составил около 100 млн. рублей. К тому же на четверть снизилась их стоимость. Реальный экономический эффект от внедрения буронабивных свай за последние 15 лет составил 36,6 млн. рублей. Буродобивные сваи-стойки только в последние 5 лет сэкономили 4 млн.  рублей. Средняя продолжительность строительства одного пулевого цикла сократилась в три раза, а трудозатраты по нашим оценкам, уменьшены в 1,8—2,3 раза. Безусловно это свидетельствует о высокой эффективности найденных технических решений.

В Норильском промышленном районе, в отличие

Перинатальный центр в г. Норильске

Перинатальный центр в г. Норильске

от других районов Севера СССР, практически не существует так называемых «бросовых» площадок — территорий, не подлежащих застройке по мерзлотно-грунтовым условиям. А ведь это поистине экологическое бедствие северных городов. В Якутске, Воркуте, Магадане и других городах, где строительство и сегодня осуществляется по принципу «там, где можно», немало пустырей, на которых располагаются свалки мусора, бытовых и строительных отходов, вовсю процветает «самострой». Люди живут в антисанитарных условиях, а грунты этих районов засоляются.

Строительство же городов Большого Норильска осуществляется по принципу «там, где нужно». Собственно, это практически полностью ликвидировало экологически неблагополучные зоны в Норильске, Талнахе и Кайеркане. Сейчас в пределах городской черты незастроенными остались только те участки, на которых запланировано строительство градообразующих сооружений (Дворцы спорта молодежные центры и ,т. д.) и которые используются для складирования снега, убираемого с улиц, и проездов после снегопадов, пург и метелей. Эти участки были планомерно заасфальтированы .для использования в летнее время года в’ качестве детских игровых площадок.

Другим фактором, уменьшающим негативное влияние строительства на экологию городов Севера, является уровень обустройства подполий под сооружениями с проветриваемыми подпольями. Подполье сейчас делается проходным (высота не менее 1,5 м), а поверхность подполья имеет выпуклую или наклонную (в зависимости от рельефа местности и типа сооружения) форму и твердое покрытие. Это облегчает эксплуатацию инженерных коммуникаций под сооружениями и облегчает уборку при аварийных сбросах из канализационной сети.

Untitled - 0004ДОСТИЖЕНИЯ норильских ученых и специалистов в области индустриального фундаментостроения в сложных геокриологических условиях, по сравнению с уровнем фундаментостроения на вечномёрзлых грунтах в Северной Америке, объясняется тремя группами факторов.

Во-первых, освоение районов распространения вечномерзлых грунтов в США (80% площади штата Аляска) и Канаде (40% площади страны) начато во время Великой Отечественной войны, когда в СССР уже был накоплен определенный опыт строительства и геокриологических исследований. Во-вторых, используемая там стратегия освоения Севера основывается преимущественно на вахтовом методе организации работы, при котором необходимость в возведении крупных городов отсутствует. В-третьих, там выше стоимость земли, отводимой под строительство, и оплата работающих в условиях Крайнего Севера. Сказывается также и отсутствие развитой сети транспортных коммуникаций, роль которых для Норильского промышленного района играет Северный морской путь. Поэтому сегодня в Северной Америке возводятся благоустроенные поселки городского типа при преобладании одно- и двухэтажной застройки и строятся только добывающие минералы предприятия, а не перерабатывающие сырье заводы, эксплуатация которых требует строительства крупных заводов.

Untitled - 0007Что касается крупных городов СССР, расположенных на территории распространение вечномерзлых грунтов, то достигнутый сегодня в Якутске, Магадане, Воркуте и Других уровень фундаментостроения уступает нашему. В этих городах участки с неблагоприятными геокриологическими условиями чаще пропускаются, что не позволяет вести застройку комплексно, индустриальными методами, ухудшает экологическую ситуацию в городах, увеличивает стоимость более протяжённых инженерных коммуникаций и не позволяет создать единый архитектурный ансамбль северных городов.

И. РАСТЕГАЕВ, доктор технических наук, член-корреспондент Инженерной академии СССР, заведующий Норильской комплексной геокриологической лабораторией Института мерзлотоведения СО АН СССР.

В. КАРАВАЕВ, генеральный директор концерна «Норильский никель» по капитальному строительству, председатель ассоциации строителей «Норильскстрой».

Untitled - 0002 Untitled - 0001

postheadericon Новые орбиты «Спутника», 1991 год. Чем жило бюро 28 лет назад.

Время чтения статьи, примерно 2 мин.

IMG_20190705_132607Множество туристических бюро и агентств появилось в последнее время. В газетах, по телевидению мелькает реклама, и вроде бы есть куда поехать — были бы деньги. Вот и в Норильске уже несколько фирм борются за клиентов, прельщая их различными, в том числе и зарубежными маршрутами.

Бюро молодежного туризма «Спутник» к новинкам но отнесешь. И хотя в Норильске референт бюро Надежда Казюра всего два года как развернула эту работу, но у самой организации опыт вполне достаточный, она крепко стояла все это время на ногах так, наверное, и конкурентов может не слишком опасаться?

Кто пользовался раньше услугами «Спутника» помнит, наверное, что цены в бюро были вполне «молодежные». Может быть, уровень сервиса от этого несколько страдал, зато отдохнуть можно было за весьма умеренную плату. Да молодежь наша, как и все советские, не слишком привередлива в вопросах сервиса. Но сегодня все начинает играть на равных, на молодость скидку не делают, за все приходится расплачиваться полновесным рублем. Надежда Казюра признаётся, что с тревогой ждет, что же будет дальше. Вообще-то и она тоже может работать как сотрудник обычного турбюро, продавая путевки всем желающим. Так, кстати, уже делают многие молодежные центры, функционируя, как обычные гостиницы: стоимость проживания в них подскочила в несколько раз, конечно же, поток молодых людей сразу резко поубавился, вот и приходится заполнять места теми (пусть даже пожилыми людьми), кто готов платить деньги. Но ведь молодежный туризм — это нечто большее, нежели просто чередование солнечных ванн и купание в море. Центры «Спутника» предоставляли прекрасную возможность для полноценного общения между людьми одного возраста, интересного и разнообразного проведения свободного времени. Как будет сейчас?

IMG_20190705_132615Приезжавший в Норильск секретарь ЦК ВЛКСМ Андрей Шаронов вроде бы обнадежил, что будут изысканы средства для частичной компенсации затрат на подорожавший отдых, но пока «Спутник» переживает период реорганизации в акционерное общество и трудно рассчитывать на что-то определенное.

Норильский «Спутник» продолжает работать в непростых условиях рынка — можно сказать, что в туристическом бизнесе он уже есть. Ежемесячно около шестидесяти человек пользуются его услугами. Надежда пытается добиваться большего количества путевок для летнего отдыха, после возвращения групп в Норильск делает выводы — стоит ли брать в следующий раз эти маршруты или надо выбирать новые.

Всегда для распространения информации «Спутник» пользовался традиционными путями — через комсомольские организации предприятий. А как сейчас? Ведь не исключено, что в скором времени они будут вынуждены начать работу по месту жительства, что, согласитесь, очень затруднит общение. Словом, забот хватает, хотя ситуацию беспросветной не назовешь — «Спутник», без сомнения, выкрутится. Только вот останется ли он молодежным, или наша страна вновь докажет свою уникальность, став единственной в мире, где исчезнет само понятие — молодежный туризм!

К. АЛЕКСАНДРОВ.

postheadericon “Сначала выручать, потом обсуждать” – пьяный человек на морозе в Норильске! Что делали с такими в 1991 году?

Время чтения статьи, примерно 2 мин.

IMG_20180320_212442Одной весной случилось такое, чего я не видела за тридцать с лишним лет жизни в Норильске. Это было в апреле 1991 года. Холодно, сильный ветер. Я шла по улице Комсомольской и увидела, что на снегу сидит прислонившись к стене дома молодой мужчина с побелевшими от холода руками. Я была не очень здорова, поэтому не могла оказать ему никакой помощи. Попросила мужчину, стоявшею рядом, растереть ему руки и позвонить в милицию тот ответил, что 20 минут назад звонили, и никто еще не приезжал. Я позвонила еще paз, ответили: «Ждите, приедем…».

Ещё через полчаса, не дождавшись милиции, я вызвала «скорую», ведь мужчина лежал мокрый на снегу. Я сама медик и представляю последствия такого «отдыха». «Скорая» приехала через 15 минут, но… Впрочем, вы сами можете догадаться, что они сказали. Правда, одна фраза была достаточно неожиданна: «Если вам его так жалко, то берите его за рyки и ведите к себе домой!».

Опять пошла звонить и милицию. «У нас кража, машин свободных нет, а вы тут с пьяницей…». В конце концов приехали, забрали, очевидно, в медвытрезвитель, А я думаю, что его нужно было везти уже в больницу. Наверное, он и сейчас страдает, и долго еще будет страдать от последствий переохлаждении.

Вы скажете — сам виноват. Да, правильно — сам. Но ведь иногда люди попадают под машину тоже сами, что же их — оставлять на дороге, хоть сами виноваты? Я не сторонница алкоголя и не хочу оправдывать людей, злоупотребляющих им. Но если уж что случилось, надо же помочь! И немедленно, не дожидаясь ухудшении состояния. Так кто же должен это делать? На мой взгляд это прямая  обязанность работников медвытрезвителя. Хотя это учреждение и подчиняется УВД, нельзя забывать, что в его названии есть слово «медицинский».

В. Коргополец.

При копировании материала с данного сайта присутствие ссылки обязательно!

Top.Mail.Ru