сварка
Поиск
Выбрать язык
Магазин одежды
Анонс статей
Этот день в истории
  • Норильск
  • 2019

    Несчастный случай на руднике "Таймырский" от нехватки кислорода погибли заместитель главного механика Сергей Куликов, старший специалист проектного офиса Кирилл Кириллов и горный мастер Евгениий Квасов.

Оперативная связь
Архивы погоды

Записи с меткой ‘сварка’

postheadericon гидроэлектронергетические электроустановки КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА “Технологии сварочных работ” Вариант 4

Время чтения статьи, примерно 12 мин.

  ДГЭТ 

1003 гидроэлектронергетические  электроустановки. 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

Технологии сварочных работ”. Вариант 4.

  Те м а :

  1. Оборудование для электродуговой сварки на постоянном токе.

  2. Особенности сварки алюминия и его сплавов.

  3. Сварка взрывом.

Вопрос 1 Оборудование для электродуговой сварки на постоянном токе.

Электросварочные установки как приемники делятся на установки, работающие на переменном и постоянном токе. Технологически сварка делится на дуговую и контактную, по способу производства работ — на ручную и автоматическую. Электросварочные агрегаты постоянного тока состоят из двигателя переменного тока и сварочного генератора постоянного тока. При такой системе сварочная нагрузка распределяется по трем фазам в питающей сети переменного тока равномерно, но график ее остается переменным. Электросварочные установки переменного тока работают на промышленной частоте переменного тока 50 Гц и представляют собой однофазную нагрузку в виде сварочных трансформаторов для дуговой сварки и сварочных аппаратов контактной сварки. Сварочные установки питаются от сетей напряжением 380—220 В.С точки зрения надежности питания, сварочные установки относятся к приемникам электрической энергии 2-й категории.

Мощный устойчивый разряд электрического тока между твёрдыми и жидкими проводниками через газовый промежуток, называют сварочной дугой. Количества тепла Q, выделяемое в дуге, определяется из следующей формулы:

Q = 0,24 iсв Uд t кал,

 где iсв – сварочный ток, А;

  Uд – напряжение горения дуги, В;

  t – время горения, сек.

Тепло, выделяемое газовым столбом, расходуется на создания светового потока и нагрев газа, а выделяемое катодом и анодом – на сварку.

Коэффициент полезного действия дуги при ручной сварке 75 – 80%, при автоматической под флюсом 85-90%. Температура дуги по центру сечения газового столба 6000о

Сварка дугой постоянного тока может выполняться на прямой или обратной полярности (плюс на электроде, минус на изделии). Обратная полярность применяется при сварке большинства легированных сталей, чугуна, меди, алюминия, а также тонких листов обычной малоуглеродистой стали.

Сварка дугой обратной полярности требует от сварщика соблюдения следующих правил:

а) дуга должна быть очень короткой ( 1,2 – 2,5 мм);

б) чехольчик покрытия должен касаться расплавленной ванны;

в) сварку желательно вести уширенными валиками.

Сварочная дуга является потребителем электрической энергии, которую вырабатывают или преобразуют сварочные установки, Источники питания дуги должны удовлетворять следующим требованиям:

1. Напряжения холостого хода источника тока Uo должно быть в 2,5 – 3 раза больше, чем напряжение горения дуги Uраб.

2. Источник тока, питающий сварочную дугу при ручной сварке, должен обладать подающей вольтамперной характеристикой. Напряжение источника тока должно уменьшаться с увеличением сварочного тока.

3. Необходимо, чтобы ток короткого замыкания не превышал рабочий ток в дуге больше чем в полтора раза.

4. Источник тока должен обладать хорошими динамическими свойствами. После короткого замыкания в течении 0,05 сек. восстанавливается рабочее напряжение порядка 20 В.

5. Для электрошлаковой сварки, сварки в среде защитных газов и некоторых случаев сварки под флюсом рекомендуется применять источники постоянного и переменного тока с жесткими или возрастающими характеристиками. В этих источниках одновременно с увеличением сварочного тока возрастает напряжение, что обеспечивает хорошую устойчивость процесса сварки при больших плотностях тока.

6. Источник тока должен обладать мощностью, обеспечивающей возможность выполнения сварочных работ.

  Генераторы постоянного тока

Генераторы (сварочные машины) постоянного тока можно разделить на следующие группы: по количеству постов:

а) однопостовые, предназначенные для питания одной сварочной дуги ;

б) многопостовые, предназначенные для питания одновременно нескольких сварочных дуг;

по способу установки: а) стационарные, монтируемые в сварочных цехах неподвижно на фундаментах ; б) передвижные, устанавливаемые на рамах или на колёсах;

- по роду двигателей, приводящих генераторы во вращение: а) с электрическими двигателями переменного тока; б) с двигателями внутреннего сгорания (бензиновыми, керосиновыми, дизелями);

- по способу выполнения : а) однокорпусные ( сварочный генератор двигатель в одном корпусе); б) раздельные (сварочный генератор и двигатель на общей раме, их валы соединены специальными муфтами).

  Однопостовые генераторы

  Наиболее распространенным видом однопостового генератора является генератор с расщеплёнными полюсами, работающий с использование магнитного поля якоря для получения падающей характеристики.

Главные полюсы генератора магнитно насыщены, и действие магнитного поля якоря не может увеличить напряжение в обмотках генератора. Размагничивающее действие поля якоря на поперечные полюсы вызывает падение напряжения при нагрузке и обуславливает падающую характеристику генератора.

  Генераторы этой системы обладают достаточно хорошими динамическими свойствами. Сварочный ток регулируется двумя способами: грубым – регулирование со сдвигом щёток с нейтральной оси и точным – изменение тока в обмотках поперечных полюсов реостатом.

  Грубое регулирование со сдвигом щёток с нейтральной оси. При сдвиги щёток по вращению коллектора против часовой стрелки увеличивается размагничивающее действие магнитного поля якоря на поперечные полюсы, а сварочный ток уменьшается. Если угол сдвига щёток в ту или другую сторону очень большой, то может возникнуть искрение на щётках. Поэтому угол строго ограничен.

  Изменение тока в обмотках поперечных полюсов реостатом. С уменьшением тока в обмотках уменьшается сварочный ток. По этому принципу работает генератор СМГ – 2б ( на рисунке) В нём падающая характеристика образуется за счёт использования магнитного поля якоря и размагничивающего действия последовательной обмотки.

11

  Рис. 1 Схема генератора СМГ – 2б с расщепленными полюсами

  1 – поперечные полюсы, 2 – главные полюсы, 3 – дополнительные полюсы; I – нерегулируемые обмотки, II – регулируемые обмотки поперечных полюсов.

  Генератор имеет четыре основных полюса. Каждый полюс разделён глубоким вырезом на две части. Меньшая часть дополнительно ослаблена боковым вырезом. Регулирование тока бывает грубое, путём переключения клемм последовательной обмотки (три включения), и точное, с помощью реостата.

  Многопостовые генераторы

  Все многопостовые генераторы работают по нормальной схеме «компаунд» (рис.3) с самовозбуждением и не обладают падающей характеристикой. Сварочные дуги для ручной сварки можно включать только через балластные реостаты, которые являются обязательными в этих системах.

  Комплектно с генератором поставляют балластные реостаты РБ – 200 (рис.2), РБ – 300, необходимые для получения падающей характеристики и регулирования сварочного тока.

  На жёстких режимах можно работать без балластных реостатов.

  22Ток 10 20 40 50 80 ампер

  Рис. 2 Схема работы балластного реостата РБ – 200.

ПСМ – 1000  2

3333

  Рис 3 Схема включения многопостового генератора ПСМ – 1000

  1 – генератор, 2 – регулятор напряжения, 3 – шины сварочного тока, 4 – балластные реостаты

  Полупроводниковые сварочные преобразователи

В производстве широко используются установки которые преобразуют переменный ток в постоянный при помощи полупроводниковых селеновых выпрямителей. Выпрямители питаются от трёхфазной сети напряжением в 380 или 220 В и подают в сварочную цепь выпрямленный постоянный ток напряжением 220 В.

  Преимущество таких выпрямителей по сравнению с генераторами: отсутствие вращающихся частей, больший коэффициент полезного действия, бесшумность работы, меньший расход металла на единицу мощности.

  Основной инструмент сварщика

Основным рабочим инструментом сварщика при ручной сварке служит электрододержатель, который предназначен для зажима электрода и провода сварочного тока. Применяют электрододержатели пружинного, пластинчатого и винтового типов (рис. 4)

Согласно ГОСТ 14651-78 электрододержатели выпускаю трёх типов в зависимости от силы сварочного тока: 1 типа – для тока 125 А; 2- 125-315 А; 3-315-500 А.

Для подвода тока от источника питания к электрододержателю и изделию используют сварочные провода. Сечения проводов выбирают по установленным нормативам для электротехнических установок (5-7 А/мм2).

 К вспомогательным инструментам для ручной сварки относятся: стальные проволочные щётки для зачистки кромок перед сваркой и для удаления с поверхности швов остатков шлака, молоток-шлакоотделитель для удаления шлаковой корки, особенно с угловых и корневых швов в глубокой разделке, зубило, набор шаблонов для проверки размеров швов, стальное клеймо для клеймения швов, метр, стальная линейка, отвес, угольник, чертилка, мел, а также ящик для хранения и переноски инструмента.

Вопрос 2 Особенности сварки алюминия и его сплавов.

Алюминий и его сплавы играют важную роль в современной промышленности. Это обусловлено тем, что большинство промышленных сплавов алюминия обладает рядом уникальных свойств: сочетание высоких механических свойств (высокая удельная прочность уВ/г) и физических свойств (малая плотность г, высокая теплопроводность, которая в 3-3.5 раза выше, чем у стали).

Большинство промышленных сплавов представляют собой сложные металлургические системы. В качестве основных легирующих элементов для

алюминия используют магний, марганец, медь, кремний, цинк, реже – никель,

титан, бериллий, цирконий. Большинство легирующих элементов образуют с

алюминием твердые растворы ограниченной растворимости, а также

промежуточные фазы с алюминием и между собой (например, Mg2Si, CuAl2).

Суммарное содержание легирующих элементов, как правило, не превышает 15%.

В зависимости от состава и количества легирующих элементов различают деформируемые и литейные сплавы алюминия (рис.3). Полуфабрикаты из деформируемых сплавов получают прессованием, прокаткой, штамповкой и ковкой. Содержание легирующих элементов в деформируемых сплавах не превышает 8%.Литейные сплавы имеют затрудненную деформацию и, поэтому, различного рода детали (отливки) получают исключительно методом литья. Суммарное содержание легирующих элементов в литейных сплавах, как правило, составляет 10-15%. Наиболее распространены деформируемые алюминиевые сплавы. Они условно разделены на две группы термически упрочняемые (имеющие концентрацию легирующих элементов свыше предела растворимости при 200С) и термически не упрочняемые (с концентрацией легирующих элементов ниже этого предела).

 Технология сварки алюминия

Технология сварки алюминия и его сплавов достаточно многообразна, виды

сварки перечислены выше и имеют ряд особенностей. К числу основных особенностей сварки алюминия и его сплавов любым из перечисленных методов относятся: необходимость удаления окисной пленки с поверхности свариваемых изделий, тщательная подготовка под сварку, предварительный подогрев и др. В работе [2] приведены основные трудности сварки алюминия и его сплавов. К ним относятся:

1. Наличие и возможность образования тугоплавкого окисла Al2O3 (Tпл =20500С) с плотностью больше, чем у алюминия, затрудняет с плавление кромок соединения и способствует загрязнению металла шва частичками этой пленки.

2. Резкое падение прочности при высоких температурах может привести к разрушению (проваливанию) твердого металла не расплавившейся части кромок под действием веса сварочной ванны. В связи с высокой жидко текучестью, алюминий может вытекать через корень шва.

3. В связи с большой величиной коэффициента линейного расширения [б = (21 ч 24.7)10-6 . 0С-1] и низким модулем упругости сплав имеет повышенную склонность к короблению. Уровень сварочных деформаций в 1.5-2 раза выше, чем у стальных аналогичных конструкций.

4. Необходима самая тщательная химическая очистка сварочной проволоки и механическая очистка и обезжиривание свариваемых кромок. В связи с резким повышением растворимости газов в нагретом металле и задержкой их в металле при его остывании возникает интенсивная пористость, обусловленная водородом, приводящая к снижению прочности и пластичности металла. Предварительный и сопутствующий подогрев замедляет кристаллизацию металла сварочной ванны, что способствует более полному удалению газов и снижению пористости.

5. Вследствие высокой теплопроводности алюминия необходимо применение мощных источников теплоты. С этой точки зрения в ряде случаев желательны подогрев начальных участков шва до температуры 120-1500С или применение предварительного и сопутствующего подогрева.

6. Металл шва склонен к возникновению трещин в связи с грубой столбчатой структурой металла шва и выделением по границам зерен легкосплавных эвтектик, а также развитием значительных усадочных напряжений в результате высокой литейной усадки алюминия (7%). В настоящем разделе приводятся основы технологии сварки алюминия и его сплавов и применяемые сварочные материалы.

  Удаление окисной пленки с поверхности свариваемого металла.

В естественных условиях производства и хранения алюминий покрывается слоем окиси, предохраняющим его от коррозии. На воздухе зачищенная поверхность сразу же покрывается новым слоем окиси, толщина которого восстанавливается практически в течение нескольких дней, надежно защищая металл от дальнейшего окисления.

Окисная пленка на поверхности алюминия и его сплавов затрудняет процесс сварки. Обладая высокой температурой плавления (20500С) она не растворяется

в жидком металле в процессе сварки. Попадая в ванну, она затрудняет сплавление между собой частиц металла и ухудшает формирование шва.

Важной характеристикой окисной пленки алюминия является ее способность адсорбировать газы, в особенности водяной пар. Поэтому, окисная пленка является источником газов, растворяющихся в металле, и косвенной причиной возникновения в нем несплошностей различного рода.

Естественная защитная пленка имеет значительную толщину и ее удаление в процессе сварки весьма затруднительно. Поэтому поверхность соединяемых деталей и проволоки очищают от слоя окиси непосредственно перед сваркой и создают на ней искусственный слой окиси, который сохраняется достаточно тонким в течении 8-16 ч. Полученный тонкий слой окиси алюминия сравнительно легко удаляется электрической дугой или с помощью флюса во время сварки.

444Обработка поверхности свариваемых деталей и проволоки производится следующим образом . Сначала производится механическая зачистка с помощью металлических щеток. Затем свариваемые детали и проволока обезжириваются в водном растворе следующего состава: 40-50 г/л тринатрийфосфата (Na3PO4 · 12H2O), 35-50 г/л кальцинированной соды (Na2CO3) и 25-30 г/л жидкого стекла (Na2SiO3). Время обезжиривания примерно 5 минут, температура раствора 60-700С. Далее свариваемые детали и проволоку подвергают травлению в течении 1-3 мин в 5% растворе щелочи NaOH или KOH. После этого остатки щелочи и продукты реакции смывают сначала горячей, а потом холодной водой. После промывки детали пассивируют 20% азотной кислотой (HNO3), нагретой до температуры 600С. При этом детали покрываются новым тонким слоем окисной пленки. Извлеченные из азотной кислоты детали промывают холодной, затем горячей водой и сушат.

Так как в атмосферных условиях толщина образованной пленки, хотя и более медленно, но все же увеличивается, подготовленные к сварке детали необходимо сварить в течение 24 часов, а сварочную проволоку использовать в течение 8 часов. Различие в сроке хранения подготовленных к сварке деталей и проволоки обусловлено тем, что непосредственно перед сваркой соединяемые

кромки деталей дополнительно очищают от окисных пленок механическим путем – проволочной щеткой, а затем шабером. Образовавшаяся после механической зачистки тончайшая пленка окиси легко удаляется сварочной дугой, горящей в среде инертных газов. Весьма эффективно происходит удаление окиси с поверхности металла, имеющего отрицательный потенциал. Присутствующие в дуге положительные ионы инертных газов разгоняются катодным напряжением и ударяют в поверхностный слой окисной пленки. Процесс обработки свариваемого металла положительными ионами называют катодным распылением. Результаты этого процесса остаются в виде беловатых полос по сторонам шва.

Менее эффективно удаление окиси алюминия с поверхности свариваемого металла происходит, когда он имеет положительный потенциал. Окись алюминия в этом случае разрушается при взаимодействии с расплавленным алюминием. В результате образуется газообразный субокисел Al2O. Поскольку эта реакция возможна только при температурах свыше 17000С, область очищенной поверхности практически ограничена анодным пятном. Естественно, для такого метода сварки применяются мощные горелки и высокие токи дуги для обеспечения большой плотности теплового потока в области анодного пятна дуги. Такой метод удаления окисной пленки называется термической очисткой.

Вероятность полного удаления окисных пленок с торцевых поверхностей свариваемых кромок повышается с увеличением глубины канавки. В то же время слишком глубокая канавка требует дополнительного расхода сварочной проволоки для ее заполнения, а чрезмерно высокий валик на обратной стороне шва будет способствовать концентрации напряжений в зоне сплавления. На практике обычно применяют подкладки с глубиной канавки 1.2-2 мм. При правильно выбранном и стабильном режиме сварки такая глубина канавки более чем в 1.5 раза превышает высоту оставшихся под дугой окисных пленок и

обеспечивает их полное удаление в поверхностный слой нижнего усиления шва.

Канавка должна иметь достаточную ширину, чтобы обеспечить нормальное прогибание окисных пленок на нижней поверхности состыкованных кромок в условиях возможного смещения стыка в процессе сварки.

 

  Конструктивные и технологические особенности сварки алюминия.

 Из-за большого коэффициента теплопроводности и линейного расширения алюминия, существенно искажается форма, и изменяются размеры сварных конструкций из алюминиевых сплавов. Поэтому, необходимо использовать конструктивные и технологические методы уменьшения сварочных деформаций вне зависимости от выбранного вида сварки.

Конструктивные способы уменьшения деформаций и напряжений предусматриваются при проектировании сварного соединения. К ним относятся уменьшение количества сварных швов в изделии, симметричное расположение ребер жесткости, швов, косынок. Для уравновешивания деформаций припуски деталей на усадку должны быть равны усадке с тем, чтобы размеры конструкции после сварки соответствовали проектным. Необходимо предусматривать возможность использования зажимных сборочно-сварочных приспособлений для предотвращения смещения свариваемых кромок относительно друг друга в процессе сварки. Повышенная склонность к деформации свариваемых соединений алюминия и его сплавов способствует появлению в них горячих трещин. Особенно склонны к образованию горячих трещин стыковые швы, близко расположенные друг к другу из-за пересечения зон термического влияния. Необходимо конструктивно располагать швы на максимально возможном удалении друг от друга. Если нельзя разнести швы, соединяемые элементы изготавливают как единое целое

Вопрос 3 Сварка взрывом.

Сварка взрывом использует для соединения металлов энергию ударной волны, которая создает давление между двумя деталями, в результате чего происходит их сцепление. Этот способ часто используется для соединения больших металлических листов, например, для приварки тонких листов нержавеющей стали к малоуглеродистой стали или алюминия к молибдену.
     Ударную волну получают от детонации взрывчатого вещества. Операция требует очень тщательной подготовки и проводится в защитной камере или, не так часто, под водой. Соединение образуется практически мгновенно.

555

Многослойные металлы.

Слоистые металлические композиции являются разновидностью промышленных материалов, сочетающих наиболее ценные свойства металлов, составляющих композицию. Их использование в технике открывает новые возможности в области конструирования, повышения технологичности, экономии дефицитных материалов, снижения массы и стоимости. Среди множества слоистых материалов рассмотрим особенности определения технологических параметров разнородных и однородных многослойных материалов с соединением слоев, многослойных материалов с локальным соединением слоев, квазислоистых материалов, в производстве и последующей обработке которых используются методы взрывной обработки.

Технология получения – сварка взрывом позволяет получать соединения любых металлов и сплавов по всей соприкасаемой поверхности, независимо от конфигурации и размеров деталей. Для соединений ряда металлов и сплавов – альтернативы сварке взрывом нет, например получение многослойных композиций в виде листов, пластин, труб и они в свою очередь обладают рядом очень хороших характеристик – биметаллические или многослойные композиционные материалы:

 подвергаются различным способам обработки – резке, гибке, сварке;

 отлично выдерживают воздействие агрессивных сред.

 Переходные электрические сопротивления в 1000 раз меньше, чем при любых других способах соединения, и наряду с этим достигается:

 высокая прочность сварного соединения

 улучшенные физико-механические характеристики

 повышенная жесткость конструкции

 высокая экономическая эффективность

Разработан ряд технологий получения биметаллов в сочетании со следующими материалами

Биметалл

Толщина свариваемых пластин (мм)
сталь + алюминий Сталь 20 и более. Алюминий 2-4
медь + алюминий Медь 1-16. Алюминий 1-5

Прочность биметалла не ниже прочности исходных материалов. Также промышленно изготавливаются путём сварки взрывом :

 токоподвод из биметалла медь + алюминий для матрицы, используемой для получения цинка;

 переходной зажим из биметалла алюминий + медь для силовых электрических цепей трамвайно-тролейбусных предприятий.

Этот уникальный метод, позволяет получить зону сплошного соединения по поверхностям двух и более металлов или сплавов площадью до десятков квадратных метров. При этом наносимый слой может иметь толщину от 0,1 мм до 30 мм, а толщина металлаосновы не ограничена.

Сваркой взрывом можно соединить между собой практически все металлы или сплавы, используемые в промышленности, с высокой прочностью соединения слоев. Как правило, прочность зоны соединения превышает прочность менее прочного металла или сплава. Сваркой взрывом соединяют между собой плоские или цилиндрические заготовки. Основные размеры заготовок зависят от свойств металлов или сплавов, из которых они изготовлены.

Разработан новый вид сварки взрывом для получения тонколистовых заготовок биметаллов или многослойных металлических материалов, позволяющий получать прочное соединение между металлами или сплавами на площади до сотен квадратных метров. При этом заготовка представляет собой биметалл, свернутый в многовитковой рулон высотой 0,5-1,5 метра и длиной от одного до нескольких десятков метров в зависимости от толщины свариваемых металлов или сплавов. Толщины соединяемых металлов от 0,1 мм до 2 мм.

  Технико-экономические преимущества

Сварка взрывом, являясь по сути «холодной сваркой», позволяет соединять между собой металлы с различными физико-механическими характеристиками, например, легкоплавкие металлы и сплавы со сталью и другими тугоплавкими материалами, чего трудно достичь другими методами. При этом, сварку взрывом можно использовать как первоначальный этап по производству биметаллических материалов, производя в дальнейшем прокатку биметаллических заготовок до необходимых размеров.

Рулонный способ в сравнении с традиционной сваркой взрывом в десятки раз повышает производительность технологического процесса и может быть использован в автоматизированных производственных процессах с дальнейшей прокаткой, штамповкой и другими способами обработки.

  Области применения

Возможность соединения сваркой взрывом сталь алюминиевые сплавы, используют при производстве электродов в алюминиевой промышленности, а замена баббитов в тяжело нагруженных подшипниках скольжения дизельных двигателей на подшипники скольжения сталь – сплав АО20, позволяет увеличить срок службы и затраты на изготовление. Технологии получения материалов и деталей оборудования с использованием сварки взрывом на протяжении более десяти лет успешно применяются на предприятиях Сибири, Европейской части России и за границей.

 

  Список используемой литературы:

Черняков В.С., Вощанов К.П. Справочник молодого сварщика, Профтехиздат,1961.

Хренов К.К. Сварка, резка и пайка металлов – М.: Машиностроение, 1973

Рыбаков В.М. Сварка и резка металлов-М.: Высш. школа, 1979

Акулов А.И., Бельчук Г.А., Демянцевич В.П. Технология и оборудование сварки плавлением. .: Машиностроение, 1977.

Аргонодуговая сварка алюминия технологические рекомендации. М.:Госстройиздат, 1963.

Руссо В.Л. Сварка алюминиевых сплавов в среде инертных газов. Л.:Судпромгиз 1962.

Рабкин Д.М., Игнатьев В.Г., Довбищенко И.В. Дуговая сварка алюминия и его сплавов. М.: Машиностроение

Рабкин Д.М., Игнатьев В.Г., Довбищенко И.В. Сварка алюминия и его сплавов: курс лекций для специалистов-сварщиков

   г. Дивногорск, 2004 г.


Дополнительно по теме

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ОБЗОР

Анализ наиболее эффективного использования различных видов сварочного оборудования, сварочных материалов и технологий в производстве металлоконструкций из алюминия и его сплавов
Санкт-Петербург, 2001

Скачать (PDF, 2.85MB)

СВАРКА ВЗРЫВОМ

Характеристика
Сварка взрывом – уникальный метод, позволяющий получить зону сплошного соединения по поверхностям двух и более металлов или сплавов площадью до десятков квадратных метров. При этом наносимый слой может иметь толщину от 0,1 мм до 30 мм, а толщина металла- основы не ограничена.

Скачать (PDF, 180KB)

Электроды

Содержание
1.0 Введение
2.0 Классификация и основные ГОСТы на электроды
2.1 Электроды для сварки конструкционных и низколегированных сталей
2.2 Электроды для сварки легированных теплоустойчивых сталей
2.3 Электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами
3.0 Производство электродов для ручной дуговой сварки

Скачать (PDF, 194KB)

При копировании материала с данного сайта присутствие ссылки обязательно!

Top.Mail.Ru